【集萃網觀察】印材公司膠印油墨技術主任，從事印刷行業(yè)多年，專責為客戶解決印刷技術問題，對油墨、潤版液等印刷耗材具深入認識。
水溶性上光油(Water Base Varnish)/水溶性上光涂料(Water Base Coating)簡稱水性光油或水油，用于全面涂布或局部涂布(Spot Coating)。在印刷品上，能保護印刷品及加強光澤。優(yōu)點是無毒，無環(huán)境污染，無溶劑揮發(fā)(低殘留氣味)，可以改善生產環(huán)境，有利于操作人員的健康；并能符合歐美各地的環(huán)保進口標準。水性光油結膜快，耐磨性強，不易變黃，光澤度高，廣泛采用于各類型紙張。特別調配的水性光油能通用于非吸收性物料，例如：金銀咭、PET 、PP 、PVC 等等。
水性光油一般有80-90%水性樹脂及10-20%的其他添加劑組成。經涂布上光后，在承印物表面留下一層由聚合物組成的薄層，由于配方組合不同而賦予涂層不同的特性。如高光、啞光、耐磨擦等。
水性樹脂是水性光油中最主要的成份。它決定和影響水性光油的特性，如光澤、附著力、耐磨性、干燥性等，所以適當地選用水性樹脂是水性光油調配成功的關鍵。
樹脂的品種很多，有水性松香改性馬來酸樹脂、水性聚氨酯樹脂、水性丙烯酸樹脂、水性醇酸樹脂、水性氨基樹脂等。對于水性光油而言，所選用的樹脂應該具備易成溶鹽、水釋放性好、成膜后光澤性好、耐熱性、耐化學性佳、干燥速度快等特點，而水性丙烯酸共聚樹脂則能最大限度地滿足印刷上光的要求，因此在調配水性光油時，水性丙烯酸體系的共聚樹脂成為我們的最佳選擇。
水性丙烯酸共聚樹脂可以分為水性丙烯酸樹脂溶液，水性丙烯酸分散體，丙烯酸乳液。而丙烯酸乳液可分為成膜丙烯酸乳液和非成膜丙烯酸乳液。水性丙烯酸共聚樹脂的性能受單體組成。性能及合成工藝的影響而有所差異。某些單體可以提高光澤和硬度，另外的單體則可提供耐化學性、附著力。經大量的實驗證明，選擇水性丙烯酸溶液和丙烯酸乳液，通過科學復配而成的水性光油各項性能都較理想。
其他的添加劑對于水性光油性能的改善和提高也起了很重要的作用。如流平劑、潤濕劑、消泡劑、耐磨劑等。流平劑是改善流動性，延長流平時間，幫助涂層在干燥后形成平整的涂膜，避免出現水紋和條紋現象。潤濕劑主要降低水性光油體系的表面張力，提高涂層對承印物表面的潤濕能力。消泡劑剛可以抑制和消除水性光油在循環(huán)系統(tǒng)中的泡沫產生，避免過多的泡沫影響操作。抗磨劑則可以提高水性光油的抗磨擦力，抗刮力及爽滑性。另外在配方中適當添加少量的輔助溶劑，可以使水性光油的各組成份更好地相互混溶，降低體系的內聚力，提高上光適應性。
水性光油適用于專門的連線上光單元，離線輥涂上光機，柔性版上光，凹版上光等，而且前應用較多的主要有連線上光(如高寶KBA104、KBA105)，離線輥涂上光。特別是連線上光，除了少用和不用噴粉，還可以大幅度提升印刷效率(減少隔盤)，減少后加工所需等待的時間。連線上光后的印刷品一般在2～6個小時后即可進行模切等后加工。
然而無論你選擇何種方式上光，如果要取得滿意的上光效果。必須掌握好水性光油的使用方法。因此，在水性光油的使用過程中，我們建議認真掌握以下三個因素：
1)涂布量：均勻適量的涂層成膜后，光澤好，耐磨性高。如果涂布量小，水性光油不能形成完整連續(xù)的涂膜，導致光澤差，起不到應有的保護和裝飾的效果。但如果涂布量大，則涂膜厚，會增加上光成本，同時也影響干燥速度，嚴重的會出現黏背的情況。我們一般建議，濕涂膜在4～10g /㎡，具體涂布量則需要客戶根據紙張及設備特性不同而有所差別。
2)黏度：對于離線輥的上機黏度一般建議在18～２5秒(DIN4，25℃)。連線上光的(如羅蘭705)黏度一般建議在40～70秒（DIN4， 25℃)?宜。黏度過低，起不到保護和裝飾的功能；黏度高，則可能出現流平不好，干燥慢的現象。水性光油和稀釋劑一般是水，也可以根據具體情況把異丙醇：水1：1的混和物做稀釋劑。具體黏度應根據紙張及設備特性加以調整。
3)干燥溫度與時間：水性光油主要靠滲透干燥同時兼有交聯固化。常見的干燥裝置有熱風干燥和紅外線干燥。一般認?紅外線干燥效果最好。因?水性光油的主要溶劑是水，而水的流化熱是比較高，所以在干燥速度要比油性慢。同樣道理，在干燥溫度上要比油性光油高。一般建議在80～100℃，烘道在2m 左右。如果溫度不夠，烘道過短，則會出現涂膜不干，嚴重會出現黏背和擦花，但如果溫度過高，干燥時間長，紙張纖維失水過大，紙張變脆，容易在后加工中出現折斷，爆裂情況。
以上只是簡述了水性光油使用時的三個關鍵事項，但水性光油的使用還根據不同的印刷方式，印刷設備，紙張類型，油墨特性及上光設備加以綜合考慮，才能讓水性光油的優(yōu)異性表現出來。
水性光油由于環(huán)保，使用方便等優(yōu)勢，已逐步代替溶劑型上光油和油性上光油，在將來的日子里，勢必被愈來愈多的印刷廠商采用。
來源：印藝
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