【集萃網(wǎng)觀察】進(jìn)入21世紀(jì)以來，隨著國內(nèi)外市場對針織品需求的拉動(dòng)，我國針織染整行業(yè)進(jìn)入歷史上發(fā)展最快的時(shí)期，年加工量過千萬噸，居世界首位。由于不斷引進(jìn)先進(jìn)的設(shè)備和技術(shù)，染整工藝技術(shù)水平和過去相比有了顯著的提高，但面對更加激烈的市場競爭和日益嚴(yán)格的環(huán)保要求，現(xiàn)有的染整工藝技術(shù)水平有很多方面明顯不適應(yīng)形勢的發(fā)展，與國外先進(jìn)技術(shù)水平相比差距較大。
染整工藝水平是整個(gè)針織產(chǎn)品質(zhì)量和檔次的關(guān)鍵，更是節(jié)能減排最重要的關(guān)口，對整個(gè)染整工藝的研究改進(jìn)是整個(gè)針織行業(yè)可持續(xù)發(fā)展的出路所在。
1 我國針織物染整工藝的現(xiàn)狀
1.1 前處理工藝
1.1.1 亞氧漂工藝
目前國內(nèi)只有山東省的十幾家染廠還在使用亞氯酸鈉漂白工藝，加工棉彈力羅紋、棉毛（雙面組織）內(nèi)衣產(chǎn)品。亞氧漂的產(chǎn)品白度白潤，手感彈性好，坯布失重少，近幾年又從罐式設(shè)備發(fā)展到鈦板溢流亞漂機(jī)，有O型、L型兩種。與罐式機(jī)相比，坯布與漂液交換比加大，漂白時(shí)間短，減少了在罐內(nèi)堆壓成折皺的現(xiàn)象。但亞氯酸鈉漂白工藝由于Cl02的毒性、腐蝕設(shè)備、污染空氣、危害人體健康、無法加工含有氨綸的產(chǎn)品等問題，不屬于清潔生產(chǎn)，國外早已淘汰，國內(nèi)正逐年減少。
1.1.2 溢流機(jī)常溫氧漂工藝
常溫溢流機(jī)氧漂工藝至今已有30多年歷史，由于在沸煮氧漂，染機(jī)不密封，大量熱量、H2O2的分解物以汽化熱形式散失于車間內(nèi)，蒸汽熱量散失大，工藝時(shí)間長，消耗能源多。該工藝使用燒堿練漂合一，燒堿能除去棉纖維上的油脂、蠟質(zhì)，使坯布手感粗硬、失重率高，一般在5%～8%之間。按年加工800萬t棉織物計(jì)算，失重在40～64萬t之間，這是一個(gè)巨大的浪費(fèi)。所以控制漂染的失重率是工藝改進(jìn)的當(dāng)務(wù)之急，有巨大的社會(huì)效益。
同時(shí)，燒堿起著空氣中的氧對纖維強(qiáng)力受損的催化劑的作用，使坯布強(qiáng)力下降。在氧漂時(shí)，坯布吸堿不勻會(huì)造成下道工序染色色花。此外，燒堿漂后難以洗凈，水洗次數(shù)多，耗水量大，廢水COD 高，污水處理難度大，含有氨綸、粘膠等纖維的織物不宜使用燒堿前處理。因而，針織物的前處理工藝應(yīng)改進(jìn)為不用燒堿的氧漂工藝。
1.1.3 無燒堿的快速氧漂工藝
20世紀(jì)末，山東省的一家外資助劑企業(yè)從歐洲總公司引進(jìn)了一種復(fù)合型的不含燒堿的快速氧漂劑，在針織物、筒子紗等氧漂工藝應(yīng)用中，白度好、失重少（2.5%～3.6%），容易清洗，染色勻染性好，適宜于高溫速漂，適宜于多種纖維氧漂。該試劑得到迅速的推廣應(yīng)用，幾年間從珠三角、東南沿海、長三角到山東半島、遼寧半島的針織染廠、筒子紗廠都大量使用。
1.1.4 生物酶前處理工藝
生物酶前處理主要是指果膠酶煮練工藝，已經(jīng)開始推廣。使用果膠酶在50～60℃，pH值為4.5～5.5的條件下處理棉針織物，能去除果膠質(zhì)，提高毛細(xì)管效應(yīng)，且對棉的潛在損傷少。經(jīng)過酶煮練后再進(jìn)行氧漂，其失重率小于堿氧工藝，有些深色產(chǎn)品如藏青、黑色等用果膠酶煮練可直接進(jìn)行染色，坯布手感柔軟、厚實(shí)、縮水率小。生物酶前處理工藝與堿氧工藝相比，可減少水、汽消耗，是提倡大力推廣的清潔生產(chǎn)工藝。
1.1.5 連續(xù)式前處理工藝
連續(xù)式前處理工藝有繩狀、圓筒平幅、剖幅平幅3種加工形式。浙江一廠家引進(jìn)的德國歐寶泰克斯公司的圓筒平幅已投產(chǎn)；剖幅平幅在廣東也有投入生產(chǎn)，國產(chǎn)的同類設(shè)備也已進(jìn)行試生產(chǎn)。連續(xù)式前處理工藝加工的布面質(zhì)量好，布面平整沒有細(xì)皺紋、磨毛、緯斜等疵��；整機(jī)配有自動(dòng)加料、工藝參數(shù)在線監(jiān)控設(shè)備，工藝重現(xiàn)性好，耗水少（噸布用水為1：8～l：l0），耗能少（噸布耗汽l：0.8），生產(chǎn)效率高（人班產(chǎn)可達(dá)6～8t）。
目前在國內(nèi)這種生產(chǎn)線還只有幾家企業(yè)在使用，但隨著設(shè)備的不斷完善和成本的降低，將是今后前處理工藝發(fā)展的方向，特別是與平幅燒毛、平幅絲光、平幅冷軋堆染色、平幅印花、平幅后整理配套使用，能顯著提升產(chǎn)品和企業(yè)的競爭力。
1.2 染色工藝
棉及其混紡、交織針織物的染色工藝以浸染為主，多采用活性染料溢流機(jī)染色工藝，軋染工藝剛起步�；钚匀玖弦缌鳈C(jī)染色工藝，為了促染需用大量的鹽（元明粉，食鹽），固色需用大量的純堿，如染黑色、藏青等深色品種，元明粉用到90%～l00%，純堿用到20%～25%，鹽，堿耗用量巨大，若全國20%的量為深色產(chǎn)品，一年按200萬t產(chǎn)量算，鹽耗用200萬t，純堿50萬t，若加上那80%的染色產(chǎn)品，總耗用量鹽、堿量驚人，染畢耗用大量水沖洗，噸布耗水為l：7～1：10，活性染料的上色率只有70%～85%，污水量大，色度高，加大了污水處理的難度和費(fèi)用。
正在推行的活性染料染色工藝的改進(jìn)，一是用代用堿（復(fù)配高濃度混合堿）代替純堿，用量為l/5～1/6，染畢容易清洗，二是采用酸性雙功能皂洗劑，將原工藝的酸中和與皂洗二道合為一道，染畢三遍水洗后直接進(jìn)行中和皂洗，省去了單獨(dú)的酸中和，此工藝改進(jìn)可減少80%的純堿，節(jié)水10%，節(jié)省電和時(shí)間，值得推廣。
性能優(yōu)良的小浴比染機(jī)的推出，使活性染料染色工藝的浴比可達(dá)到1：4～1：5，明顯減少了染化料和能源的消耗。
完全不用鹽的針織物活性染料染色工藝，冷軋堆染色在廣東已有工廠投入生產(chǎn)。
針織物染色工藝的現(xiàn)狀是地區(qū)之間、企業(yè)之間有明顯差距，水平高的珠三角、長三角、山東一些實(shí)力強(qiáng)大的染廠，染機(jī)、試化驗(yàn)儀器先進(jìn)齊全，選用優(yōu)質(zhì)染化料，工藝設(shè)計(jì)合理，染色一次成功率可達(dá)98%以上，國外一些針織名牌產(chǎn)品就是在這些工廠下定單加工生產(chǎn)的。北部、中西部的中、小型針織染廠，由于硬件、軟件明顯不足，染色工藝相對落后，回修率高，浴比大（1：10以上），工藝時(shí)間長，耗水噸布多達(dá)1：150～l：200，加工的產(chǎn)品檔次低，每年都有部分企業(yè)淘汰出局。
1.3 后整理工藝
針織物的后整理一般采用圓筒和剖幅平幅兩種工藝。圓筒加工以小圓機(jī)的羅紋、棉毛、汗布、內(nèi)衣產(chǎn)品為主，采用超喂?jié)駭U(kuò)幅、圓網(wǎng)烘燥、無張力式松式烘燥、超喂軋光。使用引進(jìn)的FERRAR0公司或SANTEX公司的分離式撐板超喂呢毯預(yù)縮機(jī)，直向縮小率可控制在5%以內(nèi)。然而，圓筒呢毯預(yù)縮機(jī)存在撐板與超喂輪之間的擠壓力大、深色品種坯布易出軋光痕、大圓機(jī)的產(chǎn)品緯斜難以解決等問題，該機(jī)型目前滿足不了大圓機(jī)坯布的質(zhì)量要求。剖幅拉幅后整理工藝目前應(yīng)用較為普遍，單、雙面大圓機(jī)的坯布，特別是含有氨綸絲的坯布都經(jīng)過拉幅定形整理。浙江、山東一些廠家已引進(jìn)了拉幅呢毯預(yù)縮機(jī)，可有效解決純棉針織坯布的縮小率和布面光潔問題。中高檔針織面料拉幅定形后，再經(jīng)過拉幅超喂汽蒸呢毯預(yù)縮，布面的高質(zhì)量效果才會(huì)顯示出來，手感柔軟且有光澤，縮小率可控制在2%以內(nèi)。
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