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（一）漿紗條花

1.漿紗油脂用量過多或乳化質(zhì)量差；

2.生漿供應(yīng)速度不均勻，造成漿液溫度低、油脂上�。�

3.調(diào)漿液溫度低，泵向儲漿桶時有剩余漿液，致使某一缸漿油脂過多且乳化不好；

4.經(jīng)軸之間退繞張力差異太大；

5.壓紗輥壓力小，使織軸經(jīng)紗表面凹凸不平；后上油（或上蠟）太多或油（蠟）的水溶性差；

6.漿染機染色水洗時烘干不充分，致使經(jīng)紗之間上漿不勻，當整體上漿偏小時，更易出條花。

（二）并頭

1.漿紗并頭,絞線損壞,或沒有全按絞線穿絞；

2.經(jīng)紗斷頭處理時漏分紗；

3.經(jīng)軸繞紗不平,相鄰紗線擠并一起；

4.漿紗烘干前各導(dǎo)紗輥上纏紗,將鄰紗擠并在一起；

5.漿紗回潮率過高,或漿紗吸濕性太強。

（三）絞頭

1.上漿過程中排紗不良，或頻繁搬動漿紗；

2.割斷繞紗后捻頭不良，或未捻在相鄰經(jīng)紗上；

3.落軸時或落軸后漿紗位置移動，排列混亂；

4.搖伸縮筘操作過急或頻繁；致使?jié){紗位置經(jīng)常移動。

（四）邊并絞頭

1.經(jīng)軸架不平齊或經(jīng)軸經(jīng)紗不齊；

2.經(jīng)軸邊不良，邊紗強力太小，造成經(jīng)紗位移；

3.用兩邊盤寬度不一的經(jīng)軸進行并缸，或?qū)⑤^窄的經(jīng)軸放在靠漿槽最近處；

4.經(jīng)紗染色在分層氧化后再合并時經(jīng)紗不平齊；

5.各導(dǎo)紗輥上最外邊的經(jīng)紗繞紗（特別是染槽內(nèi)的導(dǎo)紗輥，一旦纏紗，較難發(fā)現(xiàn)），造成邊紗互換位置和重疊；

6.軋漿輥邊紗軋漿不充分，致使邊紗上漿大分絞困難而造成斷頭；

7.伸縮筘與織軸寬度不一致；

8.織軸盤板不平，致使邊紗卷繞與邊盤不平行。

（五）倒斷頭

1.經(jīng)軸上有斷頭；

2.漿紗機上斷頭纏紗；

3.伸縮筘不良而造成漿紗崩斷頭；

4.經(jīng)軸內(nèi)有回絲或飛花等雜物附著，使經(jīng)紗在筘齒處撞斷；

5.漿紗張力太小，有下垂現(xiàn)象，回轉(zhuǎn)時進入鄰近筘齒或嵌入兩筘片的接頭處造成斷頭；

6.突然關(guān)車，經(jīng)軸上的經(jīng)紗形成小辮子，至伸縮筘處被撞斷；

7.織軸邊盤有毛刺，將邊紗刮斷；

8.壓紗輥兩端起毛，將邊紗刮斷。

（六）輕漿起毛

1.漿液粘度較低，吸漿不足；

2.漿液存放或使用時間過久，而導(dǎo)致分解過度；

3.壓漿輥使用過久，橡膠表面老化，失去彈性；

4.蒸汽管內(nèi)冷凝水過多，通過魚鱗管進入漿槽；開慢車時間過長或車速過慢；

5.漿槽漿液溫度不足；經(jīng)紗浸漿長度不足；

6.漿液起泡沫。

（七）漿斑

1.下機后停機時間過長，開車前漿槽內(nèi)的漿皮漿塊未清除；

2.上落軸動作過慢，或處理疵點時的停車時間長，而造成橫條漿斑；

3.蒸汽過大，漿液濺在已被壓漿輥壓過的經(jīng)紗上；

4.調(diào)漿操作不良或漿液未充分攪拌溶解，漿液中含有的凝結(jié)小塊，被壓漿輥壓在紗上；

5.后濕分紋棒轉(zhuǎn)動不靈活或時轉(zhuǎn)時停，而當濕分絞棒突然轉(zhuǎn)動時，余漿即咐在紗片上，不易烘干，以至經(jīng)紗粘連成橫條漿斑。

（八）油污、銹漬

1.漿液油脂質(zhì)量低劣；

2.調(diào)漿桶攪拌主軸齒輪油掉入漿液內(nèi)；

3.輸漿管路及泵內(nèi)積聚有油污垢和銹污，在經(jīng)紗上漿時壓在紗片上；

4.漿紗機加油時操作疏漏，以致油濺在紗上；

5.排氣罩內(nèi)滴下黃漬污水。

（九）上漿不勻

1.漿液粘度不穩(wěn)定，漿槽溫度忽高忽低；

2.漿紗車度忽快忽慢；

3.壓漿輥兩端加壓不一致；

4.上漿時色紗烘燥不充分，含水量差異大；

5.回漿太多或漿液起泡沫。

（十）回潮率不勻

1.蒸汽壓力不穩(wěn)定，時高時底；

2.由于上漿不勻而造成回潮率不勻。

（十一）張力不勻

1.經(jīng)軸放置不平行或壓力不一致；

2.各導(dǎo)紗輥不平行、不成水平；

3.經(jīng)軸張力摩擦盤不圓或安裝時偏心；

4.經(jīng)軸氣動張力控制裝置失靈。