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    從20世紀(jì)90年代以來，國內(nèi)棉紡織企業(yè)為了擴(kuò)大無結(jié)紗生產(chǎn)，積極采用自動絡(luò)筒機逐步取代普通絡(luò)筒機，20年來的生產(chǎn)實踐證明這項舉措是有效的。

    首先是勞動生產(chǎn)率提高，用工大幅度降低。以萬錠配臺為例，采用普通絡(luò)筒機需5臺，每臺4名擋車工，三班需要擋車工60名，而采用自動絡(luò)筒機后，萬錠配臺可降為3臺，每臺設(shè)備只需1名擋車工，萬錠用工為9～10人，節(jié)約用工50人／萬錠以上，對緩解目前紡織企業(yè)招工難的問題有積極作用。

    第二是紗線質(zhì)量顯著提高，檔次提升。自動絡(luò)筒機采用恒張力退繞與卷繞，使絡(luò)紗過程大、中、小紗卷張力均勻，提高了后道加工性能，提高了生產(chǎn)效率；采用空氣捻接或機械捻接裝置，使接頭處紗線條干均勻、強力高，對提高織物質(zhì)量十分有利；配有電子清紗裝置，有的電清還具有清除異纖功能，可有效切除管紗上的有害疵點及異纖，對提高紗線及最后成品質(zhì)量起到把關(guān)作用。

    第三是實現(xiàn)筒子定長落紗，節(jié)約后續(xù)工序用紗。自動絡(luò)筒機可正確控制每個筒子的定長落紗，筒與筒間的長度差異很少，為后道加工中集體換筒創(chuàng)造了條件，減少了筒腳紗的浪費，節(jié)約用紗量，降低原料成本。

    提高自動絡(luò)筒機的生產(chǎn)效率

    自動絡(luò)筒機的運轉(zhuǎn)效率能客觀反映管紗質(zhì)量好壞、工藝參數(shù)是否合理、工人操作水平是否正確、設(shè)備維護(hù)工作是否到位等方面的工作。目前，在自動絡(luò)筒機的使用中，先進(jìn)與落后企業(yè)生產(chǎn)效率能相差20％左右。因此，科學(xué)使用自動絡(luò)筒機，要求自動絡(luò)筒機生產(chǎn)效率應(yīng)達(dá)到85％以上。如何實現(xiàn)這一目標(biāo)，根據(jù)許多企業(yè)實踐經(jīng)驗應(yīng)做好以下幾項工作。

    要提高管紗質(zhì)量，增加管紗容量。管紗紗疵少、成形好，在自動絡(luò)筒機退繞時就可減少脫圈，降低斷頭，提高運轉(zhuǎn)率。同時在細(xì)紗一定錠速下適當(dāng)增加管紗容量，減少絡(luò)筒時的接頭打結(jié)次數(shù)，也是提高設(shè)備運轉(zhuǎn)效率的一項措施。

    合理設(shè)置與優(yōu)化清紗曲線，達(dá)到產(chǎn)品質(zhì)量與生產(chǎn)效率最大化。試驗證實，萬米剪切數(shù)在6～7次，單錠運轉(zhuǎn)率可達(dá)到85％～86.5％，萬米剪切數(shù)增加到7.5～8次，單錠運轉(zhuǎn)率就要下降2.0％左右。因此，對電子清紗工藝參數(shù)的設(shè)置應(yīng)符合以下三個原則：一是有害紗疵或異纖被檢測清除；二是很少或沒有無害紗疵或異纖被誤切清除；三是由于清紗所造成的效率降低要保持最小。此外，在使用清除異纖功能電子清紗器時，必須在開清棉工序中安裝異纖檢測裝置，檢出大部分異纖，以減少自動絡(luò)筒機上剪切異纖次數(shù)。對含異纖多的原棉，光依靠電清把關(guān)的方法是不可取的。

    要做好絡(luò)筒車間的溫濕度控制與調(diào)節(jié)。自動絡(luò)筒機由于采用空氣捻接與電子清紗技術(shù)，對車間溫濕度比用普通絡(luò)筒機要求嚴(yán)格，如車間相對濕度過低，紗線通道發(fā)澀，抱合力下降，不但會增加毛羽，還會產(chǎn)生突發(fā)性紗疵。因此絡(luò)筒工序要保持一定的換氣次數(shù)與合適的溫濕度條件，溫度控制在22℃～30℃左右，相對濕度控制在62％～72％范圍內(nèi)。

    自動絡(luò)筒機的速度及產(chǎn)量較高，在一定程度上會增加毛羽。因此必須通過試驗，在做好紗線通道關(guān)鍵附件維護(hù)保養(yǎng)工作，同時把毛羽控制在最低的條件下，可以適當(dāng)提高絡(luò)紗速度，發(fā)揮自動絡(luò)筒機的最大生產(chǎn)效率。

    用好捻接器提高接頭質(zhì)量

    自動絡(luò)筒機把紗線接頭從普通絡(luò)筒機的機械打結(jié)改為捻接，這是一項重大進(jìn)步。目前采用的捻接技術(shù)有空氣捻接器和機械捻接器兩種。但多數(shù)均采用空氣捻接器，它已是自動絡(luò)筒機的重要組成部分。

    采用捻接器是提高接頭質(zhì)量的關(guān)鍵，為保證紗線的后道加工能順利進(jìn)行，對接頭質(zhì)量要求是：捻接處紗的直徑要控制在原紗直徑的1～2倍，強度要達(dá)到原紗強力的90％左右，捻接一次成功率要達(dá)到90％以上。