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    但在印刷過程往往由于原墨的性能限制，無法做很大范圍的調(diào)節(jié)，另外直觀的一點是往往會導致稀釋劑費用的增大，特別是在石油大幅升價的現(xiàn)如今。

    在加大溶劑前必須考慮到該油墨的色濃度是否變淺問題，即在同樣比例溶劑條件下，包裝印刷油墨的粘度也不盡相同。比如加入了30%的溶劑后，要考慮其溶解度、氫鍵力、揮發(fā)速率平衡及表面張力大小等等。

    一般單從溶劑比例講，下邊三配方各有所長：

    配方1：二甲苯9.6;醋酸丁酯9;醋酸乙酯26.4;甲苯55(其性質(zhì)為：揮發(fā)率2.94;溶解度8.98;氫鍵力18.18;表面張力26.9;分子量90.55)

    配方2：甲苯70;醋酸乙酯30(其性質(zhì)為：揮發(fā)率2.94;溶解度8.98;氫鍵力18.12;表面張力27.1;分子量90.86)

    配方3：甲苯73.3;乙酮26.7(其性質(zhì)為：揮發(fā)率2.94;溶解度9.05;氫鍵力18.18;表面張力27.09;分子量84.72)

    從上述三配方上進行簡要的分析：

    1、粘度：配方②粘度高，配方①的粘度適中，而配方③的粘度最低。

    2、單從兩種溶劑比較干燥速度：①和②及③干燥速度看似一樣，但仍有區(qū)別。如配方①和③揮發(fā)率相同，但③粘度低，低揮發(fā)干燥要相對快。

    3、從成本上比較，③比①成本略高。但③易殘留丁酮的氣味和附著略差于①。

    4、綜合效益上比較，配方②成本低，粘度高，附著好，氣味小，溶解度也好一些。但在實際的包裝印刷過程中，油墨成膜時的溶劑揮發(fā)平衡上看，配方①要優(yōu)于②、③，因為多種溶劑盡管在換算上其揮發(fā)率是同樣的，但由于多種(混合)溶劑稀釋油墨而提高了包裝印刷的印刷適性范圍，使印刷廠家有了更寬的溶劑選擇和印刷機械速度的調(diào)節(jié)面。由于單一溶劑在獨立的包裝印刷作業(yè)過程中的揮發(fā)則是由表及里的緩慢揮發(fā)(印刷圖文油墨成膜形成的過程)干燥。當其印刷油墨的濕墨膜達到一定的界面強度后便會凝固成膜。印刷圖文墨膜的形成過程，相應也減(緩)慢了印刷墨膜的還未來得及揮發(fā)(跑掉)的溶劑，而延長了包裝印刷圖文墨膜的徹底干燥時間(干透)，從而在印后用膠帶紙粘貼拉后脫落的現(xiàn)象(故障)出現(xiàn)。為此，一般的印刷操作工便會選擇分子量小(即粘度小)、成膜快的溶劑稀釋油墨去印刷作業(yè)，低分子量的溶劑是剪切印刷油墨絲頭過長的慣用手法。

    二、使用蠟助劑加入蠟或加大蠟類的目的，在于降低油墨在包裝印刷過程中因絲頭過長造成的上述后果，其次是解決油墨體系的顏、填料沉降結(jié)塊及墨膜硬度，并能有效地提高該油墨在包裝印刷過程中墨膜的厚度。

    但過多地加入往往會阻礙印刷油墨體系中溶劑的揮發(fā)、干燥的徹底及表面結(jié)皮和油墨在轉(zhuǎn)移、傳遞印刷過程的流動性不良、表面光澤度的降低等等。

    所以說，在解決包裝印刷糊版、粘連、遮蓋不足方面的確十分有效，但過量加入反而會加速墨膜的軟化，從而當印刷轉(zhuǎn)印摩擦油墨升溫，出現(xiàn)油墨飛濺的故障。