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　　1　試驗(yàn)

　　1. 1　原材料及儀器

　　織物　28 /9 tex 236 /354 根/10 cm 純棉織物，14. 2 dtex甲殼素纖維， 119 cm 14. 5 /14. 5 tex 535 /283根/10 cm棉/甲殼素纖維（95 /5）平布， 119 cm14. 5 /14. 5 tex 535 /283根/10 cm棉/甲殼素纖維（88 /12）平布。試劑　活性紅B23BF （成都嘉業(yè)化工有限公司） ，陽(yáng)離子醚化劑（江陰七星助劑有限公司） 。儀器　722 型分光光度計(jì)（上海第三分析儀器廠） ， HH 數(shù)顯恒溫水浴鍋（江蘇省金壇市宏華儀器廠） ，Datacolor電腦測(cè)色儀。

　　1. 2　試驗(yàn)方法

　　1. 2. 1　工藝流程

　　坯布翻縫→平幅堿退煮→平幅氧漂→絲光→陽(yáng)離子化預(yù)處理→軋染→柔軟拉幅→成品

　　1. 2. 2　前處理工藝

　　（1）煮練

　　煮練處方/ （ g/L）

　　NaOH　　　30

　　穩(wěn)定劑 6

　　煮練劑 3

　　工藝流程　浸軋煮練液（軋余率75% ～85% ） →煮練（100 ℃ ×30 min） →水洗→烘干

　�。�2）漂白

　　漂白處方/ （ g/L）

　　30%雙氧水 10

　　硅酸鈉 7

　　JFC 適量

　　浴比 1∶20

　　pH值 10～11

　　工藝流程　浸軋漂液（軋余率75% ～80% ） →漂白（95 ℃ ×60 min） →水洗→烘干

　　1. 2. 3　陽(yáng)離子化預(yù)處理工藝

　　工藝處方/ （ g/L）

　　化學(xué)改性劑　20～70

　　氫氧化鈉 5～25

　　處理溫度/℃ 40～80

　　處理時(shí)間/min 20～60

　　浴比 1 ∶20

　　工藝流程　改性劑預(yù)處理→水洗→烘干

　　1. 2. 4　染色工藝

　　染色處方/ （ g/L）

　　活性紅B23BF /% （owf） 1

　　純堿 10

　　氯化鈉 40

　　浴比 1∶50

　　染色工藝曲線

　　1. 2. 5　后整理

　　工藝流程　浸軋柔軟劑（氨基硅油40 g/L ） →拉幅（落布幅寬大于成品2～3 cm，以防止預(yù)縮時(shí)門(mén)幅收縮） →預(yù)縮（張力要小，車(chē)速不宜過(guò)快，一般為30 ～40 m /min，縮率2%～3% ） →成品

　　1. 3　測(cè)試

　　1. 3. 1　上染百分率

　　用722 型分光光度計(jì)測(cè)定染色前后染液的吸光度，計(jì)算上染百分率。

　　1. 3. 2　色差ΔE

　　采用Datacolor電腦測(cè)色儀，測(cè)定相同染色條件下染色的甲殼素纖維和陽(yáng)離子改性棉織物的L、a3、b3值，計(jì)算它們之間的色差ΔE。色差ΔE越小，表明甲殼素與棉纖維同色性越好。

　　1. 3. 3　染色牢度

　　耐洗色牢度　按GB 3921. 3?1997《紡織品耐洗牢度:試驗(yàn)4》測(cè)定，并評(píng)定褪色與沾色牢度等級(jí)；耐摩擦色牢度　按GB 3920?1997《紡織品色牢度試驗(yàn)?zāi)湍Σ辽�牢度》測(cè)定，并評(píng)定沾色牢度等級(jí)。

　　2　結(jié)果和討論

　　2. 1　陽(yáng)離子化處理工藝條件對(duì)染色的影響

　　2. 1. 1　陽(yáng)離子化試劑濃度對(duì)染色的影響

　　用不同濃度的醚化劑對(duì)棉織物進(jìn)行預(yù)處理后，按染色工藝采用活性染料對(duì)改性棉、甲殼素進(jìn)行染色；

　　1. 2. 4節(jié)測(cè)定改性棉上染百分率及其與甲殼素之間的色差， 研究陽(yáng)離子醚化劑濃度對(duì)染色效果的影響（表1） 。

　　由表1可知，增加陽(yáng)離子化試劑濃度，改性棉的上染百分率增加。當(dāng)陽(yáng)離子化試劑濃度為50 g/L時(shí)，陽(yáng)離子棉與甲殼素之間的色差ΔE 最小，同色性效果較好。其原因在于棉纖維經(jīng)陽(yáng)離子化改性后，纖維分子中接上了共價(jià)鍵鍵合的陽(yáng)離子正電中心，而活性染料在水溶液中呈陰離子狀態(tài)存在，與其形成庫(kù)侖引力，因此纖維對(duì)活性染料的吸附增加，上染率提高。綜合考慮，選擇陽(yáng)離子化試劑濃度為50 g/L。

　　2. 1. 2　氫氧化鈉用量

　　改變預(yù)處理工作液中的NaOH的用量，對(duì)棉織物進(jìn)行預(yù)處理，采用活性染料染色后，計(jì)算改性棉上染百分率及其與甲殼素之間的色差，結(jié)果如表2所示。

　　注:陽(yáng)離子醚化劑50 g/L，處理時(shí)間50 min，溫度60 ℃。表2中，隨著NaOH濃度增加，改性棉上染百分率先增大后減小。原因是氫氧化鈉在改性過(guò)程中起雙重作用，一方面它可使纖維素生成Cell2O- ，另一方面它能使改性劑的反應(yīng)部分閉環(huán)，生成能與Cell2O- 反應(yīng)的環(huán)氧基。隨著NaOH濃度的增大，部分改性劑閉環(huán)產(chǎn)物發(fā)生水解，失去反應(yīng)活性，從而喪失了與纖維反應(yīng)的能力。當(dāng)NaOH濃度高于15 g/L時(shí)，改性劑催化水解加速，致使其失效。從試驗(yàn)結(jié)果可以看出，當(dāng)氫氧化鈉濃度為15g/L時(shí)，甲殼素與陽(yáng)離子改性棉色差最小。

　　2. 1. 3　陽(yáng)離子化處理時(shí)間

　　對(duì)棉織物預(yù)處理不同時(shí)間，測(cè)試不同預(yù)處理時(shí)間對(duì)染色效果的影響，結(jié)果如表3所示。

　　表3中，隨著陽(yáng)離子化預(yù)處理時(shí)間的延長(zhǎng)，改性棉上染百分率先增大后減小。原因可能是陽(yáng)離子醚化劑與棉纖維反應(yīng)的同時(shí)，發(fā)生了水解反應(yīng)。隨著處理時(shí)間的延長(zhǎng)，水解反應(yīng)加速；超過(guò)40 min，陽(yáng)離子化試劑水解程度顯著增加，從而失去與纖維反應(yīng)的活性。處理40 min時(shí)，甲殼素與陽(yáng)離子改性棉之間的色差最小。

　　2. 1. 4　陽(yáng)離子化處理溫度

　　改變棉織物的預(yù)處理溫度，計(jì)算染色改性棉上染百分率及其與甲殼素之間的色差，結(jié)果見(jiàn)表4。

　　由表4知，隨處理溫度升高，改性棉上染百分率先增大后減小。這是因?yàn)殡S溫度升高，化學(xué)改性劑水解程度加劇，失去了與纖維反應(yīng)的活性，或反應(yīng)性降低。所以，最適處理溫度為60 ℃，此時(shí)色差也最小。

　　綜上所述，棉的陽(yáng)離子改性最佳條件:陽(yáng)離子醚化劑50 g/L，NaOH 15 g/L，處理時(shí)間40 min，溫度60 ℃。

　　2. 2　甲殼素/棉混紡成品指標(biāo)檢測(cè)

　　采用上述確定的最佳改性工藝，對(duì)甲殼素/棉混紡織物進(jìn)行預(yù)處理，再按1. 2. 4、1. 2. 5工藝進(jìn)行染色、后整理。測(cè)試所得成品的染色同色性和色牢度等性能，如表5所示。

　　3　結(jié)論

　�。�1）對(duì)棉纖維進(jìn)行陽(yáng)離子改性，能夠顯著提高棉纖維活性染料的上染速率及上染百分率。

　　（2）棉纖維陽(yáng)離子化處理的最佳工藝為:陽(yáng)離子試劑50 g/L，燒堿15 g/L， 60 ℃處理40 min。

　　（3）甲殼素/改性棉織物用活性染料一浴法染色后，染色牢度和同色性良好。此工藝簡(jiǎn)單、染色時(shí)間短、污染降低，值得深入研究。

來(lái)源：印染在線