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　　1）、因氣溫過高，水分揮發(fā)過快；

　　2）、膠漿本身干燥速度快。

　　處理方法：一般來說，如果印刷時漿料過于快干，可以適當加入5℅以下的水進行調解，如果確實在氣溫較高的環(huán)境下印刷，我們可以通過加入尿素、甘油或保濕劑進行調節(jié)漿料的干燥速度，但使用時需了解其環(huán)保性。

　　2、 附著力不良，耐干、濕擦性能差；

　　產生原因：

　　1）、選擇的漿料與印刷織物不配套；

　　2）、漿料本身達不到良好的耐干、濕擦性能；

　　3）、調入色漿過多，一般來說，加入色漿不能超過8%；

　　4）、印刷后干燥處理不完全。

　　處理方法：

　　1）、通過嚴格測試，選擇一種符合要求的印花漿料；

　　2）、選擇耐干、濕擦性能好的漿料進行印刷；

　　3）、盡量降低色漿用量或選用色濃度高的色漿；

　　產生原因：

　　1）、漿料本身防粘性差，特別在氣溫高的環(huán)境下容易回粘；

　　2）、印刷完成后，沒有通過完善的熱處理就進行打包；

　　3）、調漿配方不適當，加入過多透明漿容易造成回粘；

　　4）、運輸或儲存條件不佳，在高溫\高濕的條件下長期疊放。

　　處理方法：

　　1）、選擇防粘性好的漿料印花；

　　2）、對印花產品進行良好的熱處理；

　　3）、注意調漿配方，如果透明漿超過6 0%就很容易引起回粘，這樣可以加人適量固化劑或防粘劑進行處理；

　　4）、請注意運輸及儲存條件的改善。

　　4、 印刷品彈性不佳。

　　產生原因：

　　1）、選擇的漿料與印刷織物不配套；

　　2）、印刷后干燥處理不完全；

　　3）、過多加人交聯劑會影響漿料的彈性與柔軟性。

　　處理方法：

　　1）、通過嚴格測試，選擇一種符合要求的印花漿料；

　　2）、對印花產品進行良好的熱處理；

　　3）、在調漿時嚴格按照相關說明控制助劑的用量。

　　5、 印刷品產生顏色遷移。

　　產生原因：

　　1）、調漿時選擇的色種耐遷移性差；

　　2）、印花產品干燥處理不良；

　　3）、運輸或儲存條件不佳，在高溫、高濕的條件下長期疊放。

　　處理方法：

　　1）、選擇耐遷移性好的色種來進行調漿；

　　2）、對印花產品進行良好的熱處理；

　　3）、請注意運輸及儲存條件的改善，同時注意避免印花產品長期在高溫、高濕的條件下長疊放。

　　來源: 印染在線