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　　人們往往把上光和壓光工序統(tǒng)稱為上光工序，但實際上，上光和壓光無論是從加工工藝還是加工設(shè)備或原理上，都是完全不同的兩個工藝。印刷品表面進(jìn)行壓光處理，能夠明顯的進(jìn)一步提高已經(jīng)上光涂布的印刷品表面的光澤度。

　　壓光是通過壓光機(jī)溫度和壓力的共同作用下，改變干燥后上光涂層的表面狀態(tài)，使其成為理想的鏡面。

　　影響壓光質(zhì)量的工藝因素。壓光中，影響印刷品壓光質(zhì)量的主要因素是壓光溫度、壓力和機(jī)速。

　　壓光過程中，熱壓、上光和冷卻剝離各階段應(yīng)有合適的溫度，以利于涂料中主劑分子對印刷品表面的二次潤濕、附著和滲透，增強(qiáng)兩者之間的接觸效果。在一定溫度條件下，可使涂料膜層的塑性提高，在壓力作用下使印刷品壓光表面的平滑度大大提高。溫度太高，涂料層粘附強(qiáng)度下降，變形值增大，印刷品含水量急減，這對上光和剝離過程是不利的；相反，熱壓溫度太低，涂料層未能完全塑化，對印刷品的二次潤濕、附著和滲透能力不足，涂料層的粘附作用差，因而壓光效果差，壓光后不易形成平滑度高的理想膜層。

　　在涂布干燥后的膜層中，涂料分子的排列是比較疏松的，其間存在著很多微小孔穴。壓光時，在一定的溫度和壓力作用下，分子間的移動加劇，表現(xiàn)為膜層的體積變化。這個體積的變化百分率稱為壓縮率，它是涂料層加壓時減少的體積與加壓前原有體積之比。壓縮率大，有利于在涂層表面形成光滑的膜層；反之，涂料層被壓縮量小，表面就不易形成光滑的膜層。但壓力過大時，會使印刷品的延伸性和可塑性降低而導(dǎo)致斷裂。

　　上光膜層的表面平滑度和粘附強(qiáng)度一般隨固化時間的增加而提高，但提高的速率愈來愈小，達(dá)到一定數(shù)值后就不再增大。而固化時間的長短取決于壓光速度。在上光涂料與上光帶接觸時，其分子活動能力隨涂層溫度降低而逐漸減弱。如固化時間短，減弱速率快，涂料分子同印刷品表面墨層不能充分作用，涂料層對油墨層粘附強(qiáng)度就差，干燥、冷卻后膜層表面平滑度就低。

　　壓光中，還要根據(jù)上光涂料的種類、印刷品的上光適性等綜合考慮后，合理地確定壓光溫度、壓力和機(jī)速。

　　壓光機(jī)。壓光機(jī)是上光涂布機(jī)的配套設(shè)備。涂布在印刷品表面的涂料層干燥后，再經(jīng)壓光機(jī)壓光，可大大提高上光涂層的平滑度和光澤度。

　　壓光機(jī)主要由印刷品輸送機(jī)構(gòu)、機(jī)械傳動、電器控制系統(tǒng)等部分組成。

　　1-印刷品輸送臺 2-手動高壓油泵 3一熱壓輥 4一加壓輥 5一調(diào)速驅(qū)動電機(jī) 6一壓光鋼帶 7一冷卻箱 8一觀察門 9一冷卻水槽 10一通風(fēng)循環(huán)系統(tǒng) 11一傳輸輥 12一印刷品收集臺壓光機(jī)的工作方式通常為連續(xù)滾壓式。印刷品從輸紙臺上輸送到熱壓輥與加壓輥之間的壓光帶下，在溫度和壓力的作用下，涂層貼附于壓光帶表面被壓光。壓光后的涂料層逐漸冷卻后形成一光亮的表面層。壓光帶為一經(jīng)特殊處理的不銹鋼環(huán)狀鋼帶。熱壓輥內(nèi)部裝有多組遠(yuǎn)紅外加熱源，以提供壓光中所需的熱量。加壓輥的壓力多采用電氣液壓式調(diào)壓系統(tǒng)，可精確地滿足壓光中對壓力大小的要求。壓光速度可由調(diào)速驅(qū)動電機(jī)或滑差電機(jī)實現(xiàn)調(diào)速控制。

　　壓光是印刷、上光的后工序，其完成的產(chǎn)品質(zhì)量的好壞和上光、印刷加工有很直接的聯(lián)系，分析壓光后產(chǎn)品質(zhì)量時拋開上光和印刷是不對的。

　　下面我們就在壓光和上光中遇到的問題進(jìn)行一些探討，希望能夠起到拋磚引玉的作用。

　　一、膜面出現(xiàn)條痕或起皺

　　其原因可能是：上光涂料的粘度值高，涂料來不及流平，易出現(xiàn)條痕�？筛鶕�(jù)印刷品的不同適性，選用流平性、潤濕性好的上光涂料；或加入適量稀釋劑，降低涂料的粘度值。如為涂布量過大，可以通過調(diào)整使涂布量降低；有時是上光涂料對印刷品表面墨層潤濕性不好，影響干燥成膜的平滑性，或涂料的流平性差，工藝條件與涂料適性不匹配，可選用其它種類的上光涂料或改變工藝條件，使其與涂料性能相匹配。

　　二、印刷品互相粘連

　　原因是：上光涂料中溶劑的揮發(fā)性不好，涂料的干燥性能不良，可考慮改用揮發(fā)速率高的溶劑或更換上光涂料種類；也可能是涂布膜層太厚，涂層內(nèi)部的溶劑未完全揮發(fā)，殘留量高，可減少涂布量，減薄膜層厚度；或者是上光涂布或壓光中工作溫度低，干燥時間短而使涂層干燥不良，可提高上光涂布和壓光中的工作溫度，降低機(jī)速，使涂層徹底干燥。

　　三、成膜膜層光澤度差

　　如果是上光涂料的質(zhì)量間題，則應(yīng)考慮按工藝及經(jīng)濟(jì)要求改用質(zhì)量較好的上光涂料；若是涂層太薄、涂布量不足或涂料濃度小，在粗糙度高、吸收性強(qiáng)的印刷品表面不易填平補(bǔ)齊，則應(yīng)加大涂布量，提高涂料濃度，或在加工前先上一層上光底膠，再進(jìn)行上光涂布；也可能是上光涂布干燥和壓光時的溫度偏低，壓光壓力小，則操作中應(yīng)調(diào)整工藝參數(shù)，提高溫度，加大壓力；還要估計到是設(shè)備本身原因，如為壓光鋼帶磨損，光澤平滑度下降，這就要修理改善壓光鋼帶表面狀況。

　　四、壓光后印刷品空白部分呈淺色部分，而淺色部位變色

　　原因可能是：上光涂料溶劑對油墨層有一定溶解作用，這要更換涂料種類或改變?nèi)軇┏煞�；若是油墨干燥不良，墨層耐溶劑性能不好，就要改善油墨干燥情況，等油墨干燥后再上光涂布，減少上光涂料中對油墨有溶解作用的溶劑用量；涂料層干燥不徹底，膜層內(nèi)溶劑殘留量高，則要提高上光涂布時的干燥溫度或降低機(jī)速，延長干燥時間，降低涂層內(nèi)部溶劑殘留量。

　　五、涂層不均勻、有氣泡、麻點(diǎn)等

　　原因是：上光涂料表面張力值大，對印刷品表面墨層的潤濕作用不好，應(yīng)降低其表面張力值、改善涂料對油墨層的潤濕性能；涂料中的溶劑揮發(fā)不良，涂層內(nèi)溶劑殘留量高，可改用揮發(fā)速率高的溶劑或使涂層徹底干燥后再壓光；也可能是上光涂布中機(jī)速過快，干燥溫度低，使涂層干燥不徹底，溶劑揮發(fā)不完全，就應(yīng)調(diào)整上光涂布的工藝條件；印刷品表面的油墨層也會產(chǎn)生晶化現(xiàn)象，這要采取有效措施，如除去墨層晶化面的油質(zhì)或進(jìn)行打毛處理，改善涂料對墨層的潤濕作用，以減弱或消除墨層晶化對上光涂布的不良影響。

　　六、膜面起泡

　　原因是：在壓光過程中，壓力過大，壓光鋼帶的溫度過高，使涂料膜層局部軟化，這需適當(dāng)降低壓光的壓力和溫度；也可能是上光涂料與壓光工藝條件不匹配，使印刷品表面的涂料層冷卻后，同上光帶的剝離力差，需改變工藝條件，使其與上光涂料相匹配，降低壓光機(jī)速，改善涂料層同上光帶之間的剝離力。

　　七、壓光中，印刷品與上光帶之間粘附不良

　　原因是：涂層太薄，應(yīng)增大涂布量；涂料的粘度太低，要提高涂料的粘度值；再就是壓光的壓力太小，壓光溫度不足，要提高壓光溫度，增加壓光壓力。

　　八、印刷品壓光后，表面易折裂

　　原因是：溫度偏高，使印刷品在壓光中脫水過多，含水量降低，因而紙質(zhì)纖維變脆，應(yīng)降低壓光中的工作溫度，并采取有效措施，保持印刷品中一定的含水量；壓光中壓力過大，使印刷品的延伸性和可塑性降低，韌性變差，可減少壓光中的壓力；如為上光涂料的后加工適性不良，則應(yīng)重新選擇后加工適性較好的上光涂料；后加工工藝條件選擇不合適，可調(diào)整后加工工藝條件，使其與印刷品壓光后的適性相匹配。

　　九、壓光后兩側(cè)膜面亮度不一致