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    (1)退漿不凈造成布面漿斑，染色后形成色花、色差、色牢度下降、斑漬和光澤不勻等。

    產(chǎn)生原因①未根據(jù)坯布上漿料性質(zhì)選用合適的退漿劑和退漿工藝；②對退漿工藝條件控制不嚴(yán)；③退漿后水洗時，溫度、流量水位等條件未達到規(guī)定要求，導(dǎo)致漿料去除不凈，而已洗下的漿料又重新積聚到織物上。

    克服辦法①了解坯布上漿料性質(zhì)，正確選用退漿劑和退漿工藝；②加強對退漿工藝條件的控制；③強化水洗，并嚴(yán)格控制水洗工藝條件。

    (2)織物強力下降，布面白度、色度、手感不一。

    產(chǎn)生原因①退漿時停車時間較長，暴露在空氣中的織物風(fēng)干泛黃；②采用氧化劑退漿時，工藝條件的選擇和控制不當(dāng)，有效濃度過高，造成織物脆損；③退漿后未及時水洗。

克服辦法①及時用清水沖洗織物，避免風(fēng)干，并將積存的半制品及時處理；②在堆置過程中防止局部外露；③加強退漿工藝條件控制，退漿后要及時充分水洗。

    1．5煮練

    本工段主要是針對棉麻等天然纖維的處理。粘纖、富纖等纖維殘留的天然雜質(zhì)較少，滌綸、錦綸、氨綸等合纖本身不需煮練，其前處理主要是去除一些油劑、雜質(zhì)。但這些纖維與棉麻等天然纖維的混紡織物仍需進行煮練。滌綸等合纖耐堿較差，故不能采用棉麻類的煮練工藝，而應(yīng)考慮混紡纖維的特點。對于純棉織物，退漿后，大部分漿料雖已去除，但仍殘留有部分天然雜質(zhì)，影響織物的滲透潤濕性能，有礙后序染整加工的順利進行。所以，煮練是前處理工序中的重要核心工段。

    1．5．I 煮練設(shè)備的進展

    棉布最古老的煮練方法是用草木灰(主要含碳酸鉀)煮練，爾后用石灰、純堿煮練，直到20世紀(jì)初，開始用燒堿煮練并一直沿用至今。煮練設(shè)備從最初的開口煮布鍋，發(fā)展到高壓煮布鍋、繩狀連續(xù)汽蒸沒備和各類型的平幅連續(xù)汽蒸、高溫高壓汽蒸煮練設(shè)備；煮練工藝則已發(fā)展到退煮漂短流程一浴法、冷堆法和汽蒸法、酶精練、溶劑精練等。目前，高壓煮布鍋、繩狀連續(xù)汽蒸設(shè)備、乎幅疊卷式、軋卷式連續(xù)汽蒸設(shè)備等已很少使用，采用較多的為半幅軋床式、履帶式、條棚式、網(wǎng)輥式、R箱等連續(xù)汽蒸設(shè)備及大卷裝卷染機、高溫高壓煮練和繩狀溢流、氣流汽蒸設(shè)備等；采用較多的工藝為堿氧、酶氧的平幅連續(xù)汽蒸煮練工藝、冷堆煮練工藝及繩狀溢流氣流的汽蒸煮練工藝。

    1．5．2去除棉纖維天然雜質(zhì)的原理

    棉纖維上的天然雜質(zhì)(包括棉蠟、果膠質(zhì)、蛋白質(zhì)、無機物、棉籽殼、色素等)會嚴(yán)重影響織物的滲透、潤濕、吸水性能和外觀，必須通過煮練來清除。過去認(rèn)為，影響織物潤濕、吸水性能的主要是棉蠟，但實踐證明，棉纖維上的蠟質(zhì)含量與纖維的潤濕能力不成正比，這說明油蠟本身雖拒水，但并不是影響纖維吸水性能的決定因素，而果膠的存在卻會顯著地影響織物的吸水潤濕性能。這可以從下列試驗中得到證實：若用乙酸或四氯化碳來提取退漿后棉布中的油蠟，保留果膠質(zhì)和其它雜質(zhì)，織物吸水性提高很少；若用草酸銨沸煮退漿后的棉布，去除果膠質(zhì)而保留油蠟，則織物吸水潤濕性提高。也有學(xué)者認(rèn)為，棉蠟和果膠質(zhì)在纖維表面的分布狀況也是影響吸水潤濕性能的主要因素。當(dāng)初生胞壁的拒水表面經(jīng)煮練被破壞或拒水表面減少時(纖維表面未形成連續(xù)的膜)，織物的潤濕性能就得到較大的提高．

    棉纖維上的天然雜質(zhì)可通過物理化學(xué)方法和化學(xué)方法得以去除。物理化學(xué)方法主要采用潤濕、滲透、乳化、分散、增溶等煮練助劑，將上述天然雜質(zhì)從纖維上分離，并改變雜質(zhì)的存在狀態(tài)；而化學(xué)方法主要采用燒堿來分解纖維索上共生物，其作用十分復(fù)雜。

    (1)果膠質(zhì)的去除

    果膠質(zhì)的主要組分是果膠酸的衍生物，果膠酸本身是聚-D-半乳糖醛酸，它與淀粉及纖維素具有相似的糖環(huán)結(jié)構(gòu)，含有大量親水性羧基，所不同的是果膠酸分子中C6原子上有一個羧基，在熱水及堿液中具有良好的溶解性。但存在于原棉中的果膠酸并非呈游離狀態(tài)，其部分羧基與鈣鎂離子結(jié)合成溶解度很小的鹽；部分羧基以甲酯形式存在；還有部分羧基則可能與纖維素的羥基以酯鏈形式結(jié)合，使果膠物質(zhì)失去親水性。果膠物質(zhì)主要存在于棉纖維的初生胞壁中，會將纖維素大分子間的空隙完全堵塞，因而影響了潤濕性(毛效)。在10 g／L以上的燒堿液中煮半小時以上，果膠質(zhì)可被水解并完全去除。

    (2)棉蠟的去除

    棉蠟的組分十分復(fù)雜。其一類為不能被皂化的高級脂肪醇(C=24—30)，如棉醇(C30H61OH)，約占棉蠟總量的44％；另一類為分子量較高的脂肪族酯類，它們能被堿皂化成可溶性物質(zhì)。棉蠟主要存在于棉纖維最外層的角皮層中，有拒水性，其含量約占纖維總量的0．4％～1．2％。織物的拒水性不僅取決于棉蠟含量，還取決于其分布狀態(tài)，有時大部分棉蠟被除去，但殘留的棉蠟又會均勻地分布在初生胞壁外面而影響吸水潤濕性。所以，必須去除棉蠟，并確保織物中殘留的棉蠟在烘干過程中不再形成連續(xù)的蠟?zāi)ぁ?p>    (3)無機物(灰分)的去除

    棉纖維中已發(fā)現(xiàn)鈉、鉀、鈣、鋁、鎂等無機物20多種，這些無機物大部分可在堿煮和熱洗時被去除。

    (4)蛋白質(zhì)的去除

    蛋白質(zhì)為棉纖維的原生殘留物，其組分還不甚了解，棉纖維呈現(xiàn)的顏色和煮練廢液呈現(xiàn)的褐黑色，可能與含氮量有關(guān)，其可通過堿煮形成氨基酸水溶性鹽而去除。

    (5)棉籽殼的去除

    其主要組分為木質(zhì)素，可在堿液中溶脹而變得疏松柔軟，使其與纖維的附著力下降，而通過水洗的機械力剝落；也可加入亞硫酸鈉等助練，使木質(zhì)素變成木質(zhì)素磺酸鹽而溶于堿液中。如棉籽殼煮練時未去凈，則要在漂白時去除。

    (6)色素的去除

    在煮練中較難去除，主要依靠漂白工段的氧化劑漂白去除。

    1．5．3提高煮練效果的關(guān)鍵

    要根據(jù)纖維性質(zhì)和織物結(jié)構(gòu)掌握好煮練液的組成及濃度。如對棉麻織物，練液的主要組成是燒堿。根據(jù)實踐，煮練時燒堿的用量一般不低于織物重量的2％～3％。為防止被燒堿分解后的雜質(zhì)重新粘附到織物上，廢液中應(yīng)含堿2—3g/L。因此，實際生產(chǎn)中，燒堿用量一般為織物重量的3％～4％。為提高煮練效果，練液中還需添加必要的助劑，如各種滲透劑、潤濕劑、分散劑、乳化劑、凈洗劑，以及磷酸三鈉、亞硫酸氫鈉、水玻璃等助練劑。純合纖織物不需煮練，一般采用去油劑、凈洗劑即可。合纖與棉麻的混紡交織物需煮練，但堿濃度要低，以免損傷纖維。色織物的煮練，要考慮到色紗對燒堿的敏感性，一般用純堿作為精練劑。

    必須嚴(yán)格控制煮練的工藝條件，特別是溫度和時間。一般，溫度增加10℃，反應(yīng)速率可增加2～4倍。平幅汽蒸煮練時，溫度一定要達到100—102℃，才能滿足工藝要求。以前采用較多的高溫高壓煮布鍋煮練，如溫度達不到120℃以上(120~130℃)，壓力達不到0．8～2 kg／cm2，就達不到煮練效果。對時間的控制也必須嚴(yán)格按工藝要求，如平幅汽蒸煮練必須在100～102℃條件下，保證汽蒸60 min以上。此外，煮練后還必須進行強化水洗，使已分解的雜質(zhì)穩(wěn)定地分散在洗液中，而不致返沾附于織物。

    1．5．4常用煮練工藝及助劑

    目前采用的煮練工藝主要為平幅連續(xù)汽蒸工藝、平幅高溫高壓大卷裝工藝及繩狀溢流、氣流汽蒸煮練工藝，而煮布鍋煮練工藝、繩狀連續(xù)汽蒸煮練工藝及平幅軋卷疊卷連續(xù)汽蒸工藝已很少采用。

    (1)平幅連續(xù)汽蒸煮練工藝

    其設(shè)備較多采用L箱(導(dǎo)輥式、履帶式、網(wǎng)輥式、條柵式、單層、雙層等)和R箱。該工藝適用于各類織物，特別是厚重織物和T／C混紡織物的連續(xù)化生產(chǎn)，優(yōu)點是勞動強度小、周轉(zhuǎn)快、操作方便、去雜效果好、質(zhì)量較均勻和能耗較省。履帶式汽蒸箱底部必須保持10 cm以上的工作液，以使織物保持濕蒸狀態(tài)，否則易產(chǎn)生橫檔壓皺印，導(dǎo)致染色不勻和色布橫檔，特別是加工厚重織物時，更易因此產(chǎn)生疵布。織物進蒸箱前浸軋堿液應(yīng)多浸多軋，以使工作液滲透織物；最后一道軋．車壓力要小，以增加織物帶液量；汽蒸前最好先預(yù)蒸1 min以上，以利于提高煮練效果和去除棉籽殼，還可防止產(chǎn)生橫檔壓皺印。軋堿后，若增加一臺蒸箱蒸2～4 min，可使各精練助劑在織物內(nèi)勻透分布，減少壓皺印的產(chǎn)生并提高煮練質(zhì)量。采用常壓汽蒸煮練工藝，如使用過熱蒸汽，必須給濕成飽和蒸汽后才能使用，否則易造成織物脆損。在運轉(zhuǎn)過程中，要經(jīng)常檢查設(shè)備傳動裝置并按規(guī)定加油；嚴(yán)格控制工藝條件，定時測定堿液濃度、濕度、車速，觀察織物在生產(chǎn)過程中的堆置狀態(tài)，不符合要求應(yīng)及時調(diào)整，并注意各單元之間的張力，避免過緊或過松而造成織物起皺。如因故停車，蒸箱內(nèi)織物要用水(或淡堿)沖洗，以免風(fēng)干造成局部脆損，煮練后必須充分水洗以去除各種雜質(zhì)。

    (2)平幅高溫高壓大卷裝煮練工藝

    適用于棉布及棉混紡織物，尤其是厚重織物的加工，如滌棉、卡其等。該工藝為間歇式加工，去雜效果好，不會產(chǎn)生擦傷。

    (3)常用精練劑和精練助劑

    為增強堿液對纖維的滲透，促進棉蠟乳化，使天然雜質(zhì)進一步分散，防止其重新附著于纖維上，提高精練效果，在精練劑中常加入滲透、潤濕、乳化、分散等非離子型(或與陰離子型的復(fù)配物)精練助劑(精練劑主要為燒堿)。但這些助劑中不少含有烷基酚聚氧乙烯醚、烷基酚聚氧乙烯醚磷酸酯(磺化物)、十二烷基硫酸鈉等有毒性的表面活性劑。目前已有采用精練酶、果膠酶等代替燒堿作為精練劑的煮練工藝。以前，為了提高纖維的滲透性，也會加入一定量的烷基酚聚氧乙烯醚，但這類物質(zhì)有毒，現(xiàn)已被禁用。必須采用具有良好生物降解性，優(yōu)良潤濕、乳化、分散能力、無凝膠現(xiàn)象和無毒性的表面活性劑，如脂肪醇聚氧乙烯醚、失水山梨醇、烷基硫酸鹽、烷基多糖苷、醇醚羧酸鹽等。目前，具有優(yōu)良乳化、潤濕、分散作用的高效精練劑較多，有蘇州聯(lián)勝化學(xué)有限公司的高效精練滲透劑A-114、高效精練滲透劑LS88；蘇州諾瓦公司的三合一精練劑NC-601；傳化公司的高效精練劑TF-125B；廣東中山漢科公司的高效精練劑H．D．K和石家莊聯(lián)邦科特公司的JA-680等。

    1．5．5 常見煮練疵病產(chǎn)生原因及克服辦法

    (1)煮練不勻

    產(chǎn)生原因①連續(xù)汽蒸時軋液不透，織物帶液不夠，堆置不勻；②煮練工藝條件(濃度、溫度、汽蒸時間等)未達要求；⑧加入精練助劑不當(dāng)；④堆置時局部風(fēng)干，導(dǎo)致染色后不勻。

    克服辦法①精練液要多浸多軋，加入優(yōu)質(zhì)的高效精練助劑，提高帶液量，增加預(yù)蒸時問；②改進堆布裝置，提高堆布的均勻度，防止生產(chǎn)過程中出現(xiàn)局部風(fēng)干的現(xiàn)象；③加強煮練工藝條件，嚴(yán)格控制和檢查工藝操作；④如采用煮布鍋煮練，則要特別注意裝鍋時織物堆置松緊適度，控制升溫升壓速度，合理浴比，避免部分織物未浸沒于煮練液中。

    (2)各種煮練斑漬

    各種斑漬狀態(tài) ①堿斑，織物局部帶有殘液的暗棕色斑漬；②鈣斑，顏色與煮練織物顏色近似，手感粗硬，有拒水性；③黃斑、銹斑，斑漬部分帶有暗棕色；④泡花堿斑，類似鈣斑，手感粗硬，有拒水性。

    產(chǎn)生原因①堿斑，主要是堿液未滲透織物，加上水洗不充分，在織物上干涸而成。尤其是采用煮布鍋煮練工藝時，若練液浴比過小，部分織物未浸沒于練液中且鍋面蓋布未蓋好，堿液會在織物上千涸造成堿斑，甚至局部堿縮；或煮練停車后排液過快而進水慢，使部分織物未浸沒水中，致使堿液在織物上千涸；或堿液中含雜較多，汽蒸后水洗不凈。②鈣斑，主要是煮練用水和練后用水硬度高，使織物上吸附鈣皂、鎂皂和無機鈣鹽形成鈣斑。③黃斑、銹斑，主要是煮練用水和練后用水中含有鐵質(zhì)泥沙，尤其是采取淋管方式噴水時，放水管、噴淋管等生銹(特別是假期后第一天開車生產(chǎn)時)，以及汽蒸箱部件等生銹造成銹斑。若采用煮布鍋，則鍋壁壓布器、堆布器等都易導(dǎo)致銹斑產(chǎn)生。有時由銹質(zhì)造成的黃斑與堿斑不易區(qū)別，可在斑漬上滴一滴稀鹽酸和一滴硫氰化鉀溶液，若呈紅色，則說明系鐵質(zhì)造成。④泡花堿斑，主要是練液中泡花堿用量過多。加上水洗不及時、不充分，使二氧化硅、硅酸鈣、硅酸鎂等吸附于織物上所致。

    克服辦法①練液、煮練及水洗用水必須軟化，在練液中應(yīng)加絡(luò)合劑、軟水劑和水玻璃；②應(yīng)特別注意水質(zhì)和送水管道狀況，發(fā)現(xiàn)生銹部件要及時更換，特別要注工廠放假后第一天生產(chǎn)開車時，要把鐵銹水放盡才能開始生產(chǎn)；③對鐵質(zhì)材料應(yīng)涂防銹劑(如石灰、水玻璃等)；④對已形成硅垢的地方要及時鏟除，對已形成鈣斑的地方可用熱稀鹽酸洗除，對已形成銹斑地方可用2～3 g／L的熱草酸進行處理，這樣鐵離子即可變?yōu)榭扇苄圆菟徼F絡(luò)合物而去除；⑤提高水洗溫度，加強水洗，并控制泡花堿用量，可克服泡花堿斑，若已形成泡花堿斑，可用熱水(或熱稀酸)反復(fù)洗滌去除，嚴(yán)重的則需進行復(fù)練。

    (3)皺條、橫檔及壓皺印

    產(chǎn)生原因①坯布本身存在皺褶(如裙裥皺、木輥皺等)，布卷上卷不齊；平幅汽蒸前導(dǎo)布輥上繞有紗頭污物及累積漿料等，或?qū)Р驾伡捌较摧伈黄秸�；蒸汽加熱沖力過大等，都會導(dǎo)致織物起皺。②紡織廠上漿時，上蠟輥不靈活造成上蠟不勻，坯布上含蠟產(chǎn)生橫檔，織物在蒸箱預(yù)熱不夠，未達到軟熱狀態(tài)，造成煮練橫檔；汽蒸箱下面的底水不足造成橫檔；滲透劑用量不當(dāng)，在高溫強堿下分解，使油脂上浮而造成橫檔。③厚重織物煮練時設(shè)備選用不當(dāng)，造成壓皺��；烘干落布時溫度過高、堆置時間過長，造成不規(guī)則的壓皺印。

    克服辦法①坯布上存在皺褶要通知紡織廠及時改進，滌棉布的裙裥皺不易去除，應(yīng)向紡織廠索賠；布卷上卷要加裝齊邊裝置，并加強退漿，及時清潔和平整導(dǎo)布輥；發(fā)現(xiàn)滌棉布有皺條可采取先定形后煮練工藝，并調(diào)整好平洗軋輥與烘簡的線速度。②坯布問題除紡織廠要及時改進外，還可添加乳化劑、松節(jié)油等，以改善橫檔印的產(chǎn)生；增加汽蒸預(yù)熱時間，最好在1min以上，汽蒸箱下面的底水要保證在10 cm以上，并選用耐高溫、強堿的滲透劑，可防止橫檔印的產(chǎn)生。③對厚重織物，要選用合適的設(shè)備(如高溫高壓大卷裝設(shè)備)；對特種厚重織物，必要時可進行二次煮練，并減少汽蒸箱內(nèi)的堆布量，增加織物進蒸箱的帶液量，降低烘燥溫度，保證布箱內(nèi)布層中的溫度不超過50℃；落布箱中織物不能過多，對下層織物壓力不能過大．并及時進行后道加工。通過以上措施，可防止壓皺印的產(chǎn)生。

    (4)纖維脆損、破洞、強力下降和擦傷

    纖維脆損、強力下降等疵病在外觀上是很難發(fā)現(xiàn)的，只有通過織物斷裂強力或聚合度的測試才能發(fā)現(xiàn)，但纖維一旦脆損就無法挽回，因而必須事前控制。

    產(chǎn)生原因①織物上黏附了鐵銹、鐵屑；汽蒸時使用了過熱蒸汽，或因故障織物在蒸箱內(nèi)停留時問過長而局部烘干；突然打開窗門，空氣進入而造成纖維索氧化。采用煮布鍋煮練，若鍋內(nèi)空氣排除不盡，浴比過小，部分織物未浸沒于練液中，加之溫度過高，輥筒軋硬物而造成破洞。②連續(xù)汽蒸煮練織物堆層太厚太亂，造成出箱時張力加大，增加了織物與箱壁的摩擦；織物與汽蒸箱接觸部分表面不光潔，導(dǎo)致布面擦傷，如采用繩狀連續(xù)汽蒸工藝，穿布路線轉(zhuǎn)彎時若角度小于90°，會導(dǎo)致摩擦力太大而擦傷；在運轉(zhuǎn)過程中發(fā)生中途停車或突發(fā)事故，六角導(dǎo)布輥未停而產(chǎn)生擦傷；煮布鍋煮練結(jié)束時，排氣太快，使織物與鍋壁摩擦而擦傷。

    克服辦法①防止織物黏附鐵屑，使用過熱蒸汽必須給濕，如停車時間過長汽蒸箱要立即降溫，并用熱水沖洗；如發(fā)生故障必須開窗處理，應(yīng)迅速沖水降溫；開車前對設(shè)備要全面檢查，應(yīng)特別注意軋輥是否軋人硬物；如采用煮布鍋則鍋內(nèi)空氣必須排凈，煮練浴比要適當(dāng)并控制好煮練溫度。②調(diào)整好蒸箱內(nèi)堆布狀態(tài)，控制好容布量，使織物能順利拉出；保持織物與蒸箱接觸部分表面的光潔度，防止擦傷，如采用繩狀連續(xù)汽蒸煮練和煮布鍋煮練則要調(diào)整穿布路線，其轉(zhuǎn)彎角度必須大于90°，以減少張力；中途停車或發(fā)生故障時，確保六角導(dǎo)布輥能同步停車，煮布鍋內(nèi)壁要襯布套，排汽不能太快，以防擦傷。

    (5)緯斜、緯移

    產(chǎn)生原因①軋車兩端壓力不一，軋輥導(dǎo)輥不平整造成緯斜；個別導(dǎo)輥運轉(zhuǎn)不良易使稀薄織物緯移。②采用繩狀汽蒸煮練或煮布鍋煮練，接頭時單邊打結(jié)、一邊張力過大，或軋水時產(chǎn)生氣泡而造成緯斜；穿布路線彎角小于90°、轉(zhuǎn)彎過多，及生產(chǎn)中磁圈、六角車等表面不光潔或結(jié)垢，而導(dǎo)致織物(特別是稀薄織物)產(chǎn)生緯移。

    克服辦法①軋輥左右壓力要均衡一致，導(dǎo)輥要保持平整和運轉(zhuǎn)靈活；②采用繩狀路線要盡量減少彎角和轉(zhuǎn)彎，必須要轉(zhuǎn)彎時，其彎角要大于90°或采用活絡(luò)輥簡；織物接頭不能單邊打結(jié)，改用縫紉機接頭。

    (6)布面殘留棉籽殼

    產(chǎn)生原因①煮練工藝條件(濃度、溫度、時間等)未控制好，操作不當(dāng)，帶液量不夠，預(yù)熱時間不足等，造成籽殼去除不凈；②煮布鍋煮練時堆置不勻，用料不足，帶液量不夠，加之循環(huán)不暢，造成棉籽殼去除不凈。

    克服辦法①確保工藝條件，提高帶液量和預(yù)熱時間，強化水洗，一般已膨化的棉籽殼可通過漂白工段去除；②煮布鍋煮練時采用于布軋堿進鍋，均勻堆置．確保練液循環(huán)通暢。

    1．6漂白

    漂白是前處理工序中的重要工段，它不僅能去除纖維素織物上的色素，使織物外觀潔白純正，提高后道染整加工的色澤鮮艷度、色光純正度及整理效果，同時還可進一步去除織物退漿煮練后殘留的纖維素共生物，特別是棉籽殼等。對滌棉混紡織物，由于合纖不耐濃堿，要求煮練條件比較溫和，但漂白工段有利于棉纖維的去雜。目前常用的氧化漂白劑有次氯酸鈉、亞氯酸鈉及雙氧水．常用的漂白助劑有穩(wěn)定劑、滲透劑等。由于次氯酸鈉會產(chǎn)生有害物質(zhì)AOX(可吸附有機鹵化物)影響環(huán)保，已逐漸被淘汰禁用；亞氯酸鈉去雜能力和漂白效果雖好，但因存在產(chǎn)生二氧化氯有害氣體及腐蝕設(shè)備等安全環(huán)保問題，也很少采用。目前，優(yōu)良的氧化漂白劑雙氧水和新開發(fā)的過醋酸及酶制劑等已取代氯漂工藝。

    1．6．1 雙氧水漂白工藝及機理

    雙氧水漂白是目前采用最廣、漂白效果和質(zhì)量較好，且無環(huán)境污染的漂白工藝。其產(chǎn)品不泛黃，生產(chǎn)過程中不產(chǎn)生有害氣體，對纖維損傷小。一般采用平幅連續(xù)汽蒸工藝，也可采用間歇式卷染機漂白或溢流機漂白。此外，其還能適應(yīng)短流程堿氧一浴工藝、退煮漂一浴工藝及酶氧煮漂一浴工藝。

    其漂白機理為：雙氧水是二元弱酸，可電離產(chǎn)生對色素有氧化作用的過氧化氫離子(HOO-)，它是起漂白作用的主要組分，其生成量隨pH值和溫度的上升而增加，所以氧漂是在堿性浴、高溫汽蒸條件下進行的。而HOO一在堿和催化物的存在下能與雙氧水反應(yīng)，生成過氧化氫自由基(HOO·)和氫氧自由基(HO·)，前者會氧化纖維素，使其降解脆損。此反應(yīng)在無催化劑(銅、鐵等金屬離子)的堿性浴中也能進行，在高溫下反應(yīng)更激烈。因此，采用雙氧水漂白工藝要設(shè)法抑制HOO·的產(chǎn)生，通過穩(wěn)定HOO-以獲得良好的漂白效果。在強堿介質(zhì)中，雙氧水的兩種分解反應(yīng)相互競爭：

    上述反應(yīng)理論對指導(dǎo)生產(chǎn)有一定參考作用。從反應(yīng)動力學(xué)看，要獲得理想的漂白效果，必須使K2>K3，從而使K降低到最低水平。要使K2>K3，關(guān)鍵是穩(wěn)定劑的結(jié)構(gòu)和組成。K2越大，漂白氧化作用越完全，產(chǎn)品質(zhì)量越好；墨越小，氧化纖維素的幾率也越小。當(dāng)雙氧水濃度或燒堿濃度增加時，上述反應(yīng)更有利于向正方向進行，K2、K3同時增加，而為了增加K2降低K3就應(yīng)加入穩(wěn)定劑，使織物獲得較好的漂白效果。

    1．6．2常用氧漂穩(wěn)定劑及穩(wěn)定機理

    目前，常用穩(wěn)定劑主要有兩類：一類為吸附型，主要是水玻璃、鎂鹽、聚丙烯酰胺(PAM)等；另一類為螯合型，如有機膦酸鹽的二乙烯三胺五甲叉膦酸鹽(DETPMPS)，該類穩(wěn)定劑對重金屬離子有很好的螯合作用，若與鎂鹽共用，穩(wěn)定效果可提高若干倍。使用螯合型穩(wěn)定劑時，必須注意其適宜的pH值。此外，還有一類為混合型穩(wěn)定劑，其為吸附型和螯合型兩類混配，或本身同時具有吸附型和螯合型特性，如聚羧酸類和聚有機膦酸酯類的穩(wěn)定劑等。

    (1)吸附型穩(wěn)定劑

    如水玻璃，只有在硬水中(含有ca2+、Mg2+)才能發(fā)揮穩(wěn)定作用。因其在硬水中能形成帶正電荷的硅酸鎂(MgSiO3)，吸附雙氧水分解生成的HOO-及漂液中存在的重金屬離子。鎂鹽在堿性氧漂液中生成帶正電荷的Mg(OH)2絮狀膠團，很易吸附HOO-，阻止其與雙氧水進一步反應(yīng)生成HOO·自由基，從而抑制了雙氧水的鏈反應(yīng)。如溶液中有微量的重金屬離子，它們在堿性液中會以絡(luò)合形式存在，易被Mg(OH)2膠團吸附而失去催化活性。又如PAM與氯化鎂混用后對雙氧水有很好的穩(wěn)定作用。這是由于PAM大分子鏈中有大量的羧基，在堿性溶液中易形成帶負電荷的親核溶膠，吸附水中帶正電荷的重金屬氫氧化合物溶膠并發(fā)生絮凝作用，從而抑制重金屬離子對雙氧水的催化分解。

    (2)螯合型穩(wěn)定劑

    單獨使用時，其穩(wěn)定作用不顯著，如與鎂鹽共用，效果可提高若干倍，但此時必須注意控制pH值。如pH值過高，則已被螯合的重金屬離子又會重新離解，催化分解雙氧水。

    (3)混合型穩(wěn)定劑

    其穩(wěn)定機理是吸附型與螯合型穩(wěn)定機理的綜合。應(yīng)根據(jù)工藝來選用穩(wěn)定劑。如采用冷堆工藝，以耐濃堿為主；常規(guī)漂白工藝，則選用品種范圍較廣；短流程汽蒸工藝，由于堿濃度高、溫度高，應(yīng)選用耐堿、穩(wěn)定效果好的穩(wěn)定劑。

    1．6．3影響雙氧水漂白的因素

    雙氧水濃度、漂白溫度、漂白時問及pH值是影響漂白效果的主要因素。

    (1)雙氧水濃度的控制

    原則是要達到要求的白度，去除棉籽殼，并使纖維損傷最低，具體應(yīng)根據(jù)織物品種、厚薄、退漿煮練效果和漂白方式來確定。為盡可能減少纖維損傷，濃度宜低。必須明確的是，要獲得較高的白度，應(yīng)在退漿、煮練上下功夫，織物的白度與雙氧水濃度不成正比。

    (2)漂白溫度的控制

    溫度與雙氧水的分解速率有直接關(guān)系，在一定濃度和時間條件下，織物上雙氧水的分解消耗，隨溫度的升高而增加。如溫度為90～100℃時，雙氧水分解90％，白度最好；溫度為60℃時，其分解率僅為50％左右。

    (3)漂白時間的控制

    實踐證明，漂白時間與漂白溫度有關(guān)。如冷堆法(室溫堆置)需16—24 h，而高溫(100℃)汽蒸，則時間可大大縮短。從雙氧水分解率來看，汽蒸15～20 min(100℃)，分解率可達60％～70％；汽蒸45—60 min則分解率可達80％~90％。按工藝要求，雙氧水的分解率控制在80％左右較為理想。因此，漂白時間控制在50 min左右比較適宜(100℃)。

    (4)pH值的控制

    如采用常規(guī)漂白，其最佳pH值為lO．5～10．8；采用退煮漂一浴或煮漂一浴汽蒸法，燒堿用量較高，pH值已超過14，此時漂液很不穩(wěn)定，必定會加速雙氧水分解，不僅浪費雙氧水．還會導(dǎo)致纖維降解、織物脆損，故必須加入適合的穩(wěn)定劑，使分解穩(wěn)定達到平衡。采用“受控雙氧水漂白工藝”，既能獲得較好的白度，又能使纖維的受損減至最低。

    煮練漂白工段不僅要求每一批定單的白度、色澤一致，而且匹與匹、前后、左中右都要均勻一致，達到確認(rèn)樣要求。對高檔服裝，要求色差為4．5級以上(相當(dāng)于用電腦比色儀測試CMC<0．6)，中檔要求4～5級(相當(dāng)于CMC<0．8)，低檔要求不低于4級(相當(dāng)于CMC<1．0)。對色布則還需考慮色相(偏紅光或偏青光)和亮度(鮮艷度)。練漂工序生產(chǎn)中，若實際檢測數(shù)據(jù)完全符合工藝設(shè)汁中制訂的技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)，可對練漂半制品的質(zhì)量穩(wěn)定起到保證作用。因此，必須嚴(yán)格生產(chǎn)管理。

    1．6．4常見漂白疵病產(chǎn)生原因及克服辦法

    (1)白度不足、不均勻

    產(chǎn)生原因①漂液濃度過低，溫度不夠或有溫差，汽蒸溫度過低，汽蒸時間不夠，或pH值控制不當(dāng)?shù)�，或在漂白過程中漂液濃度前后不一，造成白度前后不勻；②蒸汽壓力波動造成堆置或打卷時，織物前后溫度或j卷層與外層溫度不一，造成前后白度不一；③蒸箱內(nèi)汽管受阻，造成蒸箱內(nèi)溫度不勻；織物進蒸箱前因軋輥不平整，帶液不勻，造成前后左右白度不一致；④前工段退漿不凈、煮練不透，漂白過程中因故停車時間過長，造成白度不勻而導(dǎo)致染色不勻，影響后整理效果。

    克服辦法①加強漂白前檢查，保證漂前退漿干凈，煮練勻透，如發(fā)現(xiàn)不凈不透，要重新處理，同時必須保證纖維強力不受損傷；②配液工作必須標(biāo)準(zhǔn)化，要嚴(yán)格按處方配液并保持配液前后的一致性；③嚴(yán)格掌握工藝條件，使設(shè)計標(biāo)準(zhǔn)與前后工藝條件一致；④因故停車時間過長，或蒸汽管道阻塞、軋輥不平整，必須及時處理，保證設(shè)計的工藝上車。

    (2)織物在漂白后存放和使用過程中泛黃

    產(chǎn)生原因①煮練不透；②漂白后水洗水質(zhì)硬度高；③氯漂后脫氯不凈。

    克服辦法①加強煮練工藝條件的控制，保證煮練質(zhì)量；②保證漂白、水洗的水質(zhì)；③不采用氯漂工藝，若必須氯漂，則必須充分脫氯。

    (3)織物強力下降、破洞和布邊破損

    產(chǎn)生原因①漂白時工藝條件未控制好，如漂液濃度過高、時間過長、pH值控制不當(dāng)、溫度過高、水中含有重金屬離子和穩(wěn)定刺采用不當(dāng)?shù)�；②汽蒸時使用過熱蒸汽未給濕，因故停車時間過長未及時采取措施；③軋輥上嵌入硬物造成連續(xù)軋破洞；④布邊破損及縫頭線尾線太躍，加工時破布邊或尾線繞在導(dǎo)輥上，布邊被連續(xù)撕裂形成大批布邊破損。

    克服辦法①嚴(yán)格控制好工藝條件，保證上車濃度、溫度、時間、pH值等工藝條件；②漂液中最好使用混合型穩(wěn)定劑，以防重金屬離子的破壞作用；③經(jīng)常檢查布面，認(rèn)真執(zhí)行進布工查上工序、出布工查本工序、擋車工查全機的制度，并認(rèn)真進行循環(huán)檢查，發(fā)現(xiàn)問題及時處理，徹底追查原因；④使用過熱蒸汽，必須給濕后才能使用，因故障停車要及時用水沖洗，降溫后方可開門處理；⑤漂白必須強化水洗．保證織物烘前不帶漂液和布面pH值呈中性。

    (4)皺條、緯斜和緯移

    產(chǎn)生原因①來坯存在裙裥皺，漂前半制品存在折皺，導(dǎo)輥的水平、垂直與平行度三位不準(zhǔn)；或?qū)л伇砻骛そY(jié)有紗線頭、漿料、水垢、堿垢、硅垢等污物；平洗與烘筒的線速度不一致，或運行中織物的張力不一致。②軋輥左右加壓不一，機臺安裝時水平度差，造成左右張力不一致。

    克服辦法①加強坯布及漂前半制品的檢查，加強對導(dǎo)布輥的檢查，定期做好清潔工作，及時平整好所有導(dǎo)布輥，調(diào)整好平洗槽和烘筒間的線速度，保證機械運轉(zhuǎn)中織物張力一致；②軋輥的壓力必須左右一致，張力不宜過大，軋輥不平整必須重新車磨，如緯斜嚴(yán)重系屬于機臺問題，必須重新平整。

    (5)毛效低、手感差

    產(chǎn)生原因①采用水玻璃作穩(wěn)定劑，使部分硅垢沉積于織物表面；②采用冷軋堆工藝水洗不充分，退漿不凈，煮練不透。