1970年代中東石油危機后，世界能源非常緊張。由于印染行業(yè)中前處理工序的能源消耗在總能耗中占較大比例，促使西方國家印染工作者致力于研究高效低耗的短流程前處理工藝。與此同時，隨著精細化工和電子技術的發(fā)展，開發(fā)了各種高效前處理助劑和精密自動測控儀器，更為合理縮減或合并前處理工序提供了可能性。自此，印染行業(yè)短流程前處理工藝得到迅速發(fā)展。但直至1980年代中期，我國才開始對短流程前處理工藝進行研發(fā)。1990年代初期，國內(nèi)各印染企業(yè)開始推廣短流程前處理工藝，特別重視高效穩(wěn)定劑和精練劑的選用，對單元設備進行合理組合，并重視強化水洗等關鍵工序。1990年代中期，不少企業(yè)已廣泛采用短流程前處理汽蒸和冷軋堆工藝，并提出了冷軋堆工藝軋卷堆后加強熱堿處理的新理論。
冷軋堆工藝可分為軋卷堆、熱堿處理、高效水洗三個相互緊密銜接的階段。第一階段主要是使雜質溶脹及對織物進行氧化漂白；第二階段主要是對氧化產(chǎn)物的化學降解，加速堿水解、皂化反應及棉蠟的乳化、分散和增溶等物理化學反應；第三階段是將已降解、皂化、堿水解、乳化的雜質，用大量流動水沖洗干凈。在退漿工段，冷軋堆在過去被認為最難處理的純棉厚重緊密織物上也獲得了成功。近年來，短流程前處理工藝已廣泛應用于各類織物，與之配套的助劑和設備有了較大進展，產(chǎn)品質量也有了進～步提高。在該工藝基礎上，又開發(fā)了酶氧工藝和無堿工藝等環(huán)保型工藝。
1．7．1 工藝種類和工藝務件選擇
(1)短流程前處理工藝的種類
傳統(tǒng)前處理工序分為退漿、煮練和漂白三步，短流程前處理工藝就是將這三步合并為二步或一步，其工藝種類較多，按工序合并方式不同可分為以下兩類：
①二步法工藝
織物先經(jīng)退漿，再經(jīng)堿氧一浴煮漂的二步法工藝。由于堿氧一浴中堿濃度較高，易使雙氧水分解，需選擇優(yōu)異的氧漂穩(wěn)定劑。此工藝的關鍵是退漿及隨后的洗滌必須充分，以最大程度地去除漿料和部分雜質，減輕煮漂工序的壓力，并使雙氧水穩(wěn)定分解。此工藝適用于含漿較重的純棉厚重緊密織物。
織物先經(jīng)退煮一浴，再經(jīng)常規(guī)漂白的二步法工藝。由于漂白為常規(guī)傳統(tǒng)工藝，因而對于穩(wěn)定劑的要求不高，一般穩(wěn)定劑都可使用。此工藝堿濃度較低，雙氧水分解速率相對較慢，對纖維損傷較小，工藝安全系數(shù)較高，但漿料在強堿浴中不易洗凈，從而會影響退煮效果。為此，退煮后必須強化水洗。該工藝適用于漿料不重的純棉中薄織物及滌棉混紡織物。
②一步法工藝
退煮漂一浴汽蒸法工藝。在濃堿度和高溫條件下，雙氧水會快速分解而加重織物損傷。若要改善此問題，則需降低燒堿和雙氧水濃度，并加入性能優(yōu)良的耐堿穩(wěn)定劑，但又會降低退煮效果，尤其對重漿和含雜量大的純棉厚重織物有一定難度，故此工藝適用于滌棉混紡織物和輕漿的中薄織物。純棉厚重織物則可根據(jù)實際情況，采用一步半汽蒸工藝，即燒毛后軋退漿液(氧化劑退漿)→卷裝堆放3—4 h→高效水洗→軋堿氧液→履帶箱100℃汽蒸1 h→高效水洗。
冷軋堆一步法工藝。這是在室溫條件下的堿氧一浴法工藝，由于溫度較低，盡管堿濃度較高，但雙氧水的反應速率仍然很慢，故需高濃度的化學品和長時間的堆置才能使反應進行充分，從而達到半制品的質量要求。冷堆法同樣需要工作液的充分滲透(高給液)。由于作用溫和，對纖維的損傷較小，因而此工藝可廣泛運用于各種棉織物，其堿氧用量要比汽蒸工藝高出50％～100％。欲取得好的效果，其關鍵在于熱堿處理和水洗。由于漿料、果膠質經(jīng)氧化裂解后，在堿液中的溶解能力提高，并促進雜質的堿水解及皂化、乳化反應的進一步進行，若冷堆后立即用大量熱水沖洗，上述反應不充分，反而不利于漿料、果膠質及棉蠟的去除。
(2)工藝條件選擇原則
短流程前處理工藝是將練漂工序從三步改為二步或一步，原三步所要去除的漿料、果膠質、棉蠟等雜質，要集中在一步或二步中去除，這就必然要增加燒堿和雙氧水的用量。與常規(guī)氧漂液濃度相比，其堿濃度要提高100倍以上；雙氧水用量常規(guī)氧漂為4～6 g／L，短流程工藝為10—18 g／L；另外還需添加各種高效助劑，以加速各類反應。因此，對短流程工藝條件的要求非常嚴格。關于短流程工藝條件的制定，總的原則是要選擇一個適宜的反應速率，使各類去雜反應在加工時間內(nèi)基本完成，并使兩類反應能保持平衡，即一方面要完成漂白去雜反應，同時又要避免纖維的氧化反應過劇。影響反應速率的因素很多，主要有溫度、時間、pH值和燒堿、雙氧水和穩(wěn)定劑等的用量。因此，工藝條件要按坯布的類型及規(guī)格、纖維原料的品種、加工要求、設備條件和水質等因素來確定。
1．7．2短流程前處理工藝的關鍵點
(1)短流程前處理工藝是前處理工序的發(fā)展方向，但它不能完全取代傳統(tǒng)工藝，必須根據(jù)織物的品種特點、客戶要求以及最終用途，并結合織物組織規(guī)格和纖維原料的實際質量，因地因品種制定適宜的短流程前處理工藝。
(2)嚴格掌握雙氧水漂白的工藝條件。加工時要控制好雙氧水的反應速率，使雜質的去除程度達到半制品質量指標，同時纖維素的損傷也力求最小。因此，必須合理選擇工藝配方，正確制定工藝條件，掌握好燒堿、雙氧水和各種助劑的用量，并制定合理的工藝參數(shù)。
(3)工藝中的注意事項
①采用高給液設備
無論是汽蒸法還是冷堆工藝，要采用高給液設備，使處理的織物有較高的帶液量(軋余率)，這是短流程前處理工藝取得較好效果的關鍵。由于生坯棉織物具有拒水性，在工作液中還需適量添加耐堿、穩(wěn)定性好的滲透劑。同時，依靠機械的浸軋作用來排除織物內(nèi)部空氣，使織物內(nèi)外產(chǎn)生壓力差，幫助工作液快速滲透到織物纖維內(nèi)部。為保證打卷時織物的帶液量、張力和線速度的前后一致，應采用中心輥主動驅動的中卷方式(中心傳動)，而不能采用被動的打卷方式。
②堿氧工作液溫度
浸軋堿氧工作液時，始液溫度不能高于布面溫度，以室溫為宜，這是一個很容易被忽視的關鍵問題。若液溫高于布溫，則當織物浸入工作液中時，織物內(nèi)空隙中所含空氣將受熱膨脹而阻礙工作液滲入。另外，始液溫度低還可防止雙氧水的分解。
③堆置溫度
采用冷軋堆工藝時，打卷后的堆置溫度是保持室溫還是提高至40~60℃，需根據(jù)實踐而定。由于織物吸附堿和雙氧水時是放熱反應，一般冷堆時織物溫度保持在30℃左右；若采用加熱溫堆工藝，可加快化學反應速率，縮短堆置時間，但其關鍵點是要保持溫度的恒定，否則在無自動測控溫度的設備上，很易造成布卷內(nèi)外及布卷各片段問的效果不一致，同時也會增加能耗和雙氧水分解速率，降低雙氧水的利用率，所以堆置溫度必須認真控制。
④不斷優(yōu)化工藝條件
由于短流程工藝堿氧耗量較大，而濃度變化范圍較小，如堿量不足將影響毛效，堿量過高則影響白度，甚至使織物強力下降。可采用中心旋轉法以優(yōu)化工藝，它能從最少的試驗中得到最大量的信息，根據(jù)回歸方程的預測值，用計算機繪制二維恒值圖，從而直接找出最優(yōu)化區(qū)域，但使用的試驗儀器和條件必須對所有試驗都保持一致。
⑤強化水洗
冷堆工藝中，在冷堆后首先必須經(jīng)102℃的高溫熱堿處理，隨后經(jīng)高效強化水洗，可選用高溫低水位蛇行逐格倒流的高效水洗設備。
1．7．3常見疵病成因及克服辦法
(1)強力下降
產(chǎn)生原因①堿濃過高，堿氧用量比例不當，工藝條件未掌握好，導致兩類反應失去平衡；②穩(wěn)定劑不符要求、失效或用量不足；③使用過熱蒸汽時未給濕，汽蒸時間過長；④發(fā)生故障，停機時間過長。
克服辦法①采用中心旋轉法優(yōu)化工藝，根據(jù)品種特點、客戶要求和原料質量等制定合理工藝，并嚴格掌握工藝條件，及時檢查和糾正；②使用優(yōu)質混合型(吸附型+絡合型)穩(wěn)定劑；③如采用過熱蒸汽，必須給濕后進行；④若中途停車過久，應及時用水沖洗。
(2)破洞
產(chǎn)生原因①工作液中含有重金屬離子，水質中鐵離子含量超標(<0．2 mg／L)；②反應過程中織物與鐵質接觸，或織物上有鐵銹漬；③水管中殘存脫落的鐵屑，特別是在停工一段時間后；④采用的穩(wěn)定劑不符合要求或失效。
克服辦法①若發(fā)現(xiàn)坯布上有銹漬，用草酸洗凈；②定期化驗水質，如金屬離子超標，則更換水源；③開車時要放去水管內(nèi)存水，噴射口要包扎紗布；④采用合適的混合型穩(wěn)定劑，化學品要過濾后才可使用。
(3)毛效不高
產(chǎn)生原因①堿氧用量比例不當，工藝條件掌握不好；②冷堆后未經(jīng)高溫熱堿處理，水洗溫度不符合要求，水洗不充分；③浸軋工作液時液溫高于布溫；④軋液上卷時帶液量不高，并采用被動打卷。
克服辦法①制定合理工藝，漿料、果膠質和棉蠟等雜質必須去凈；②冷堆后首先必須經(jīng)高溫熱堿處理，然后再經(jīng)高效水洗；③浸軋工作液的溫度必須低于布溫；④提高帶液量，采用中心輥主動驅動的打卷方法。
(4)白度不足和不勻
產(chǎn)生原因①雙氧水濃度過低，汽蒸時間不足，堿氧用量比例不當，工藝條件未掌握好，導致兩類反應失去平衡；②加液和軋液不勻；③采用被動打卷方式，打卷后又采用加溫堆置，前后溫度不一致，導致布卷內(nèi)外及各片段間效果不一致。
克服辦法①制定合理工藝，及時調(diào)整堿氧濃度，嚴格掌握工藝條件，按時檢查，及時糾正；②檢查軋輥和加液方式，保證軋輥壓力和加液左右均勻一致；③采用中心輥主動驅動的打卷方式，如加溫堆置，則必須保證前后溫度一致；④強化水洗。
(5)手感粗糙
產(chǎn)生原因采用水玻璃為穩(wěn)定劑，沉積在織物上的硅酸鹽未洗凈。
克服辦法①采用非硅穩(wěn)定劑；②漂后用2～3 g／L純堿和凈洗劑高溫水洗。
(6)皺條及橫向壓皺印
產(chǎn)生原因①打卷時操作不當，布卷不齊導致邊皺；②漿料未退凈，預熱時溫度未達到工藝要求，加工導布輥不平整，并沾有紗頭、污物等；③預熱時蒸汽管直接噴向布面，蒸汽過大，帶液量不高，蒸箱內(nèi)堆布過厚，蒸箱底下水位過低。
1．7．4酶氧無堿新工藝
為減輕前處理工藝對環(huán)境的污染，國內(nèi)外都在研發(fā)生物酶工藝，以替代傳統(tǒng)的燒堿工藝和短流程堿氧工藝。由于生物酶制劑具有特有的專一性、高效性、反應條件低、可自然降解、水耗少、易洗凈、去雜好、環(huán)保無害、耗能少、流程短和質量好等諸多優(yōu)點，已成為印染前處理工藝的發(fā)展方向。
目前已開發(fā)用于前處理的生物酶品種有淀粉酶、果膠酶、纖維素酶、脂肪酶、蛋白酶、過氧化氫酶和葡萄糖氧化酶等，在江蘇、浙江、上海、山東、河北、陜西、廣東、湖北等省市的機織、針織印染行業(yè)中都有應用報道，并取得了較好效果。
(1)江蘇某印染廠采用軋酶冷堆(退煮～浴)，然后進行常規(guī)氧漂，效果較好。
工藝流程軋酶冷堆(IAO淀粉酶3 g／L、果膠酶3 g／L、纖維酶1g/L、滲透劑8 g／L、精練劑WZ-1 8 g／L，溫度50℃、pH值7—8、室溫堆置16 h)→水洗→烘干→常規(guī)氧漂(100％H2O26g/L、水玻璃7 g／L、滲透劑8 g／L、精練劑WZ-1 4 g／L，100℃汽蒸1 h、pH值10～11、軋余率100％)。
筆者認為，該工藝對纖維強力損傷較小處理效果基本達到傳統(tǒng)工藝水平，特別適合含漿量較低的純棉輕薄織物。但由于堆置時間較長，成本較高，氧漂時設定的pH值(10—11)稍高(最佳值10．5—10．8)，會使雙氧水提前加速分解，可作進一步改進。
(2)江蘇某印染廠采用先酶退漿后酶精練氧漂工藝，練漂效果好。
工藝流程 軋酶退漿(L40淀粉酶1 g／L、滲透劑8022 g／L、精練劑WZ-1 2 g／L，90℃汽蒸1 h、pH值7～8)→水洗→烘于→酶精練(果膠酶0．5 g／L、纖維素酶0．5 g／L、滲透劑8022g/L，溫度70℃、pH值8～9、室溫堆置4 h)→水洗→烘干→常規(guī)氧漂(100％H202 6 g／L、水玻璃3 g／L、滲透劑802 2 g／L，100℃汽蒸l h、pH值10～11)→熱水洗(95℃)→烘干
上述工藝堆置時間短，處理時間比冷堆法縮短10 h以上，成本較低(酶的用量少)，退漿效果好，特別是廢水污染程度大大降低，其COD值比傳統(tǒng)工藝降低10倍以上，特適合含漿重的高支高密厚重純棉織物的練漂，值得推廣。工藝中某些參數(shù)還有待優(yōu)化，如軋酶(纖維素酶、果膠酶)溫度為70℃，而據(jù)文獻資料，纖維素酶的最適溫度為40～60℃，如溫度升高10℃，其反應速率將增加1～2倍，但會影響纖維強力。氧漂時pH值定為lO～11，而其最佳pH值為10．5～10．8。
(3)生物酶前處理工藝在各種纖維上的應用
①彩棉織物
江蘇某印染廠、北京紡研所等單位在彩棉織物的前處理工藝中應用生物酶處理。彩棉織物無需漂白、染色，但需通過染整加工去除雜質、茸毛，并解決其手感粗糙、不吸水和服用性能差等問題。彩棉不耐堿，經(jīng)堿處理后，變色嚴重，天然色澤受到影響，故不宜采用傳統(tǒng)的退漿、漂白、絲光工藝，而應采用酶處理工藝。通過高溫酶退漿、水洗，剝除纖維表面的覆蓋層，使天然彩棉充分顯色，并保持良好的色牢度，同時起到去毛、除雜、柔軟和增深色澤的作用。彩棉中的雜質主要為果膠質、蠟質、蛋白質和灰分等，分布在初生胞壁中，易產(chǎn)生折印堆置橫檔，故車速要慢，生產(chǎn)時不能停車，水洗必須充分。其工藝流程為：浸軋酶液(蘇宏2000L 3 g／L，滲透劑JFC 5 g／L)→汽蒸2 min→水洗(熱洗)→烘干→柔軟處理。經(jīng)高溫酶處理后毛效有所提高(5 cm／30 min)，但仍不理想。筆者認為，上述工藝可增加一道復合酶(果膠酶、脂肪酶)處理，以提高毛效，增加吸水性。
②牛奶蛋白纖維織物
山東某印染廠在牛奶蛋白纖維織物上采用生物酶工藝，獲得較好效果。由于牛奶蛋白纖維為多肽結構，不耐燒堿，易泛黃，故采用酶退漿和弱堿條件下的氧漂工藝。其流程為：軋酶液(BF 7658 3 g／L、NaCI 9—12g/L、滲透劑2～3 g／L，軋酶溫度55～65℃，軋余率110％～130％，pH值6～7，保溫保濕)→松堆4—5 h→水洗(90℃以上)→烘干→弱堿氧漂(100％H202 10g/L，純堿10g/L，精練劑12 g／L，穩(wěn)定劑6 g／L，滲透劑1 g／L，80℃汽蒸30 min)。
③錦棉交織物
江蘇某針織集團在錦棉交織物上采用精練酶煮漂一浴工藝，取得較好效果，其工藝流程為：浸軋酶液(精練酶4％，50％H202 4％～6％，浴比l：10，95℃×40 min)→水洗→中和去氧水洗。
該工藝助劑用量少，工藝流程短，pH值8．5—9．5，不用NaOH，能最大限度保持錦綸原有特性，對棉纖維有持久的柔軟作用，可大幅度減少COD、污水處理費用，降低成本，但對棉纖維的去雜不理想，應增加高效精練助劑。
④亞麻／棉混紡織物
常州出入境檢驗檢疫局與某印染廠合作，對亞麻／棉混紡織物進行生物酶前處理加工，以替代傳統(tǒng)的堿退漿煮練工藝。該工藝取消了氯漂工序，降低了廢水中的COD值色度，減少了對纖維的損傷，避免了氯漂對環(huán)境的污染，實現(xiàn)了亞麻／棉混紡織物前處理的清潔生產(chǎn)。處理后織物的白度、潤濕性、布面麻皮的去除和強力損失完全達到傳統(tǒng)工藝水平，并縮短了流程。為去除麻皮，再在氧漂前增加一道含螫合劑EDTA與強氧化劑亞硫酸鉀的處理，以加強對麻皮和雜質的去除(過硫酸鉀不能與雙氧水同浴處理亞麻／棉織物)。其工藝流程為：酶退漿(淀粉酶L-2000 3 g／L，帶液量100％，90℃汽蒸60 min)→酶精練(果膠酶L-30000．4 g／L、木聚糖酶0．6 g／L、酸性纖維酶0.4 g／L、漆酶2 g／L、TX-10 5g/L、尿素10 g／L，50℃汽蒸90 min)→漂前處理(EDTA5 g／L、過硫酸鉀2 g／L、TX-10 5 g／L、尿素10g/L，98℃汽蒸60 win)→氧漂(30％H2O2 30 g／L、水玻璃15g/L、TX-10 5 g／L、尿素10g/L，pH值lO．5—1l，98℃汽蒸60 min)。
1．8絲光軋-烘工序
絲光是將棉麻及其混紡織物在經(jīng)緯方向施加一定的張力，并浸軋濃堿的加工工序，以期改善纖維性能。市場上要求純棉織物的經(jīng)緯向具有優(yōu)良尺寸穩(wěn)定性，得色豐滿均勻，坯布長度利用率較高，以減少坯布原料成本的損耗。要達到上述要求，必須重視絲光工序。
絲光前后都需進行軋水烘燥，以適應后道工序的加工需要。如采用濕布絲光，則可免去絲光前的烘燥，但必須經(jīng)過重型軋車軋去水分。一般烘燥前的軋余率要求在75％以下，重型軋車要求在60％以下，烘干后棉布含潮率要求在6％~7％。
1．8．1絲光原理
棉纖維在濃堿作用下發(fā)生膨化生成堿纖維，經(jīng)水洗去堿后，稱為絲光纖維素。絲光后棉纖維的物理結構發(fā)生了變化，主要是結晶度降低(未絲光的纖維素晶區(qū)占70％左右，絲光后其晶區(qū)只占50％～60％)，無定形區(qū)增加，這也是絲光纖維比未絲光纖維染色得色深的原因。在濃堿液中，鈉離子和氫氧根離子不僅能進入纖維的無定形區(qū)和品區(qū)，而且由于鈉離子吸收水分子的能力很強，其還能把水分子帶入。因此，分子間的空隙被膨化，纖維胞壁膨脹，使纖維變得更為圓潤，能更好地反射光線，從而增加光澤。又因纖維被充分膨化，使纖維相互緊貼，減少了紗線的滑移，張力的存在使纖維排列整齊，增加了纖維分子間相互作用的活動力，從而提高了織物強力，并拆散了原來纖維分子鍵問的作用力。在張力存在下，原來彎曲的纖維分子鍵變得比較挺直，經(jīng)水洗烘干后，分子鍵結合得更為牢固，故具有定形作用，既提高織物穩(wěn)定性，又降低縮水率。
1．8．2影響絲光效果的因素
影響絲光效果的因素很多，主要為燒堿濃度、溫度、作用時間、絲光時的張力和絲光后的去堿等。
(1)燒堿濃度
燒堿濃度是影響絲光效果的主要因素。試驗發(fā)現(xiàn)，堿濃度105 g／L以下時，無絲光作用，必須在177g／L以上時，才真正起絲光作用。當堿濃度達240～280g/L時，纖維收縮膨脹才趨穩(wěn)定，再提高濃度，絲光效果無明顯改善。另外，由于空氣中CO2的作用，堿液中含有一定量的純堿。由于堿液不斷地循環(huán)使用，織物上未去凈的漿料、半纖維素等雜質也都會溶解于堿液中，因此，堿液黏度增高，對織物的滲透性變差，影響纖維膨化，造成絲光效果下降。所以加工時應盡量保持堿液的清潔。
(2)堿液溫度
燒堿對纖維素作用時會放熱，故絲光時堿溫高于室溫，在溫度較高的情況下，堿纖維素分子水解反應速率的增加，要大于堿纖維素形成速率的增加，故溫度升高對絲光不利；但溫度過低對滲透不利，會導致表面絲光。從實踐看，還是以低溫較為有利。據(jù)資料介紹，在堿濃度15％一25％的條件下，室溫絲光就已能滿足工藝要求。近年來，有研究向堿液中添加耐濃堿的滲透劑和采用高溫絲光，即織物先經(jīng)60℃以上的濃堿浸漬，然后再在常溫的濃堿中浸漬的熱冷兩步絲光工藝(此工藝還有待于實踐)。
(3)浸堿時間
要使燒堿能迅速充分滲透入棉纖維中，并與纖維發(fā)生絲光作用，需要有一定時問，該時間與堿濃也有一定關系。根據(jù)實踐，絲光堿濃度和浸堿時間在一定條件下與光澤度成正比，而絲光溫度卻與光澤度成反比。所以，當堿濃度較低時，應適當延長浸堿時間，以提高絲光效果。在實際生產(chǎn)中，絲光的浸堿時間(從浸堿到?jīng)_洗)一般不低于50s，具體可根據(jù)織物品種而定，如厚重織物的浸堿時問可適當延長。
(4)張力
用濃堿處理織物時會產(chǎn)生收縮現(xiàn)象，并影響光澤，所以織物浸軋濃堿后必須施加張力，以防止收縮，并獲得良好的光澤。一般情況下，張力大小與光澤度成正比，而與纖維的染色性能成反比。這可從絲光鋇值看出，張力大鋇值小，反之亦然。因此，要想獲得較好的光澤和染色性能，需適當控制張力。
關于絲光時對織物施加的張力與光澤和縮水率的關系，必須注意下列六個方面：
①施加的張力以能使織物回復到原有長度和幅寬，獲得最好的光澤為宜，再加大張力也不會再增加光澤。②在張力下，浸軋堿液和水洗所獲得的光澤，與松堆絲光后再在張力下水洗所獲得的光澤相同，但后者張力需較大。③浸堿后先松弛水洗再拉伸，則光澤大大降低，且所需張力更大。④絲光時緯向張力與緯向縮水率成反比，擴幅時的張力對降低緯向縮水率起著決定性作用。實際生產(chǎn)中，不同規(guī)格的織物，其經(jīng)緯向縮水率是不同的。一般經(jīng)密較高織物(如府綢、卡其等)的經(jīng)向縮水率大大超過緯向縮水率，而薄織物(如平布等)的緯向縮水率則大于經(jīng)向縮水率。⑤降低整個印染工序中特別是絲光后工序中的伸長，可降低經(jīng)向縮水率，所以，絲光時經(jīng)向張力(兩臺浸軋機之間的張力)的大小，對降低經(jīng)向縮水率起著重要作用。但絲光時如經(jīng)向張力過大，會影響緯向張力而導致擴幅困難。⑥為平衡和降低緯向縮水率，對經(jīng)向縮水率大的品種絲光時，應首先考慮經(jīng)向張力；對緯向縮水率大的品種絲光時，要盡可能加大擴幅張力，必要時可適當放松經(jīng)向張力，以利于緯向擴幅。一般可擴幅至坯布幅寬，甚至可略高于坯布幅寬。若擴至坯布幅寬，造成緯向負縮水率，則可適當降低擴幅寬度，以絲光落布達到成品幅寬為度。
(5)去堿
絲光后把堿去凈，對降低緯向縮水率和定形十分重要�？椢镌陔x開布鋏、放松緯向張力后，如織物上還含有>6％燒堿，織物會收縮，不僅影響光澤，且影響織物門幅，故必須把織物上的燒堿去除干凈。目前，布鋏絲光機的去堿分三步進行。第一步在織物進入穩(wěn)定區(qū)(布鋏)前先用熱淡堿(80g/L)浸軋預洗，這對降低織物上的含堿量很有效，且對織物的擴幅有利，但必須控制織物含堿量在10％一15％，以保證堿纖維素的生成。第二步是織物進入穩(wěn)定區(qū)后，在緯向張力下采用沖吸裝置用40—50g/L的淡堿把堿洗F來，并生成堿纖維素，溫度在70℃以上。第三步出布鋏后，緯向張力放松，進入直輥洗堿槽(由于織物上還有余堿，進入直輥槽可保證織物經(jīng)緯向不收縮)和一組去堿蒸箱、二格平洗槽，在高溫下將織物上的余堿洗凈。
(6)纖維質量
纖維質量的好壞對絲光效果的影響也很大，如纖維成熟度高，纖維素含量亦高，絲光時易膨脹，不僅光澤好，其反應性能也較高；而成熟度低的纖維，纖維素含量亦低，則絲光時膨化差，不僅光澤差，其反應性能也低。 (未完待續(xù))
來源: 印染在線 作者：徐谷倉(中國紡織工程學會染整專業(yè)委員會)
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