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1 工藝制訂

    印花工藝的制訂，以保證車間實際生產(chǎn)順利進行為準則。對于來樣花稿，要預見到實際生產(chǎn)時可能會出現(xiàn)的印制疵病，諸如對花不準、色差、傳色、拖漿、露底和效果不符等，在制訂制網(wǎng)工藝時采取必要的預防措施加以避免；而工藝、配方的正確選擇，則是保證產(chǎn)品質量的前提。

1.1 合理制訂制網(wǎng)工藝

    詳細制訂分色制版操作規(guī)則，運用電腦分色制版，按照工藝要求，針對花稿具體情況，合理運用描稿處理技巧。直接印花的圓網(wǎng)排列，一般采用顏色由深到淺、面積由小到大的順序。對于特殊花型，如深色滿底、細莖碎花，可選擇防印工藝。即將細莖、碎花按深色處理，底色網(wǎng)排在后面，制訂分色描樣工藝時，合理安排分線、借線、并線方式，以及它們的收放尺度。

    根據(jù)不同花樣和面料品種特點，合理選擇網(wǎng)目，靈活運用分網(wǎng)、加網(wǎng)措施。實踐證明，涂料防印活性工藝，通過合理協(xié)調排網(wǎng)順序，可有效防止產(chǎn)生第三色，減少拖色、對花不準，避免傳色等印疵，以保證印花產(chǎn)品質量。

1.2 優(yōu)選處方

    隨著染化料產(chǎn)品品質的提高，絕大多數(shù)印花產(chǎn)品所要求的顏色、色光、內(nèi)在質量，都可在工廠選定。對于大批量的訂單，批與批之問顏色的重現(xiàn)性、色光的穩(wěn)定性和一致性，是完成訂單整體質量水平的關鍵。工藝處方中選用的染料，其配伍性應良好，即具有相近的親和力、擴散速率和反應性。對于幾個比較敏感、顏色深淺和色光容易產(chǎn)生偏離的色相。如卡其色、棕色、綠色和藏青色等，可以根據(jù)工廠的具體情況，優(yōu)選處方，并對選定的拼色染料，有針對性地相對固定使用。

    以偏紅光的深藏青色為例。若按傳統(tǒng)配色理論拼色，應以藍色為主色，紅光的引入可選擇藍光紅或青蓮色為輔色，而不宜選用大紅色為輔色。

    常用處方  /g·L -1

    黑        K-BR     18

    藍        K-GRS    3.5

    紫        K-3R      6

    但實際生產(chǎn)中發(fā)現(xiàn)，該處方往往會有色光偏離的情況出現(xiàn)。

    優(yōu)選后處方  /g-L

    藏青       PNG    18

    紅         P-8B   6

    黃         PN-GR  1.8

    雖然處方中引入了補色，但由于染料配伍性好，減輕了色光偏紅、偏藍的可能性，在實際生產(chǎn)時表現(xiàn)出優(yōu)良的色光穩(wěn)定性。一個8萬米的藏青色滿地印花絨布訂單，正品率達98.5%。

1.3 染料的選擇

    精選染料，選擇合適的處方，不僅是解決印花大訂單色光穩(wěn)定性的重要方法，同時也是保證產(chǎn)品內(nèi)在質量的有效手段。

    對于深色印花產(chǎn)品，水洗牢度、摩擦牢度和沾色牢度等，是考核產(chǎn)品質量的重要指標。皂洗時充分、快速地去除未固著染料非常重要，要求染料具有很好的洗凈性。若印制深大紅色花樣時，使用常規(guī)染料品種大紅，如K-2BP，從顏色鮮艷度、得色量和色光穩(wěn)定性來看，完全可以滿足要求，但皂洗時，容易沾污白底，即使水洗、皂洗兩遍，也不能完全解決問題。這種現(xiàn)象在絨布類品種上表現(xiàn)得尤為嚴重，很容易造成批量疵布。DyStar公司的PX-4B紅，具有較高的深色提升力和固色率，表現(xiàn)為水洗牢度指標突出，可以有效避免白布沾色情況的發(fā)生。

    產(chǎn)品采用涂料/活性工藝進行印花加工時，涂料本身的耐干洗性能和粘合劑質量決定著成品質量。經(jīng)篩選，DyStar公司印漂牢系列中，黃KGL、紅KB、紅K-3BL、藍KB、藍KBG、紫KB、綠K—G、黑FBB01，可以滿足耐干洗要求，粘合劑可選用BASF公司的UDT。

2 生產(chǎn)過程的質量控制

    制訂合理的制網(wǎng)工藝，是保證依次印制出符合原樣效果印花產(chǎn)品的前提。若準確操作，就能夠最大限度地避免諸如對花不準、傳色、露底和拖色等常見印疵。

    印花機的性能和日常維護保養(yǎng).也是產(chǎn)品質量的必要保障。選用Stork公司的PEGASUS印花機，配備BPMS定位測量系統(tǒng)，相鄰兩網(wǎng)之間的對花精度可達0.06 mm。

    當訂單數(shù)量在每個色位幾萬米至十幾萬米時，生產(chǎn)過程的質量控制就成為最重要的環(huán)節(jié)。

    首先是合格的半制品質量。投坯前，要做好來坯的品質檢驗工作。不同坯布廠家的相同織物品種，要區(qū)分開，不可混投。前處理要保證燒毛光潔度4~5級以上，退漿率90%以上，毛效8～10 cm/30 min，煮練勻而透，絲光鋇值140以上，布面pH值7～8。交付給印花使用的半制品緯斜需控制在3% 以內(nèi)，條格類花型必須印前整緯。

    印花機初開車打樣，花型效果及色光應與原樣相符，才能正常開機。正常開機后，認真做好機臺的工藝參數(shù)記錄，包括刮刀型號、刮印壓力、排網(wǎng)順序、車速，以及色漿粘度、耗漿量等。

    活性色漿的糊料，以拼，昆合成增稠劑的半乳化海藻糊最為適宜，它流變性、透網(wǎng)性好，不起白條，印制的布面均勻度好，得色量高。

    涂料色漿中粘合劑和增稠劑的選擇非常關鍵。粘合劑質量的優(yōu)劣，不僅影響織物手感、色牢度，也影響織物的耐干洗牢度。增稠劑需耐酸、耐電解質，以保證涂料防印漿乳化體系穩(wěn)定。穩(wěn)定性差的涂料色漿，不但影響織物的各項牢度，還影響防印效果，造成花型輪廓不清晰，并極易堵網(wǎng)，使印花機無法順利開機。

色漿粘度的控制非常重要，需用粘度計準確測量�；钚陨珴{粘度應保持在3O~40 dPa·s。工藝中途補漿時，要刮對比樣，保證補漿與正常用漿色光和粘度一致。采用計算機控制的印花自動調漿系統(tǒng)，稱料準確，生產(chǎn)分配系統(tǒng)稱量精度為2 g，小樣分配系統(tǒng)稱量精度為0.05～0.1 g，可消除因人工稱料造成的稱量誤差，保持色光穩(wěn)定性。

    為保持大訂單的品質一致性，生產(chǎn)時每箱布至少取兩次匹條，及時打樣，并與原樣核對。打樣匹條按箱號、序號記錄，并妥善保管，歸檔備查。打樣核對色光，應以加軟后色光樣為準，而不是水洗樣。這樣可以校正加軟所造成的色光輕微偏離。

    另一個重要的質量控制環(huán)節(jié)是印花后的蒸化。應采用飽和蒸汽，溫度100～120℃，蒸化時間7~8 min。印花機落布溫度不宜過高，否則織物進入蒸箱后，過多吸收蒸汽中水分，使溫度下降，影響織物正常固色，容易造成色差�？梢栽谟』�機落布處加裝冷水滾筒，以冷卻織物，并增加蒸化前織物透風冷卻環(huán)節(jié)，以保持織物較高的含濕量。

    采用涂料/活性印花工藝，蒸化后還要進行焙烘，以保證涂料色牢度和防印效果，水皂洗時采用高效水洗，皂洗溫度需達到工藝要求。

    總之，在印花生產(chǎn)的各個環(huán)節(jié)，建立完善的工藝、操作和管理制度，使生產(chǎn)處于可控狀態(tài)，是取得穩(wěn)定產(chǎn)品質量的關鍵。